A análise de falhas é o processo sistemático de investigação e identificação das causas de falhas em máquinas e equipamentos industriais. Este procedimento visa não apenas entender o que falhou, mas também prevenir futuras ocorrências através de medidas corretivas e preventivas.
A ocorrência frequente de falhas em equipamentos industriais não apenas interrompe o fluxo de produção, mas também aumenta os custos operacionais devido à necessidade de reparos emergenciais e manutenção não planejada.
E para que seus equipamentos ou sistemas não sofram com falhas inesperadas e paradas não programadas, no artigo de hoje, vamos apresentar:
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Os métodos de análise de falhas referem-se às abordagens sistemáticas e estruturadas que são usadas para investigar, identificar e entender as causas subjacentes de falhas. Eles oferecem um conjunto de princípios ou passos a serem seguidos durante o processo de análise.
Exemplos de métodos para análise de falhas incluem:
O RCA (do inglês Root Cause Analysis) é um processo sistemático para encontrar a origem dos problemas e prevenir sua recorrência. Inclui várias técnicas como os 5 Porquês e o Diagrama de Ishikawa. É amplamente usado nas indústrias para resolver problemas complexos e melhorar processos.
Avalia os modos de falha potenciais de um sistema, classificando-os por sua severidade, ocorrência e detectabilidade. Comumente utilizado no design e na manutenção de sistemas para prever e prevenir falhas antes que ocorram
Um método lógico e visual para descrever e analisar as causas potenciais de falhas dentro de um sistema. A análise de árvore de falhas é utilizada para entender como diferentes fatores contribuem para uma falha e para mapear a relação entre subsistemas e falhas.
As ferramentas de análise de falhas são os recursos específicos (como diagramas, gráficos, software) que auxiliam na implementação dos métodos. Elas fornecem suporte visual e organizacional para a coleta, análise e apresentação de dados.
Exemplos de ferramentas de análise de falhas incluem:
Um gráfico usado para identificar, explorar e exibir todas as possíveis causas de uma falha, categorizando-as em grupos como máquina, mão de obra, métodos, materiais, meio ambiente e medidas. O Diagrama de Ishikawa ajuda a organizar as causas potenciais de um problema de forma visual, facilitando a identificação de padrões e relações.
A técnica dos 5 Porquês é uma ferramenta simples e eficaz usada para identificar a causa raiz de um problema, fazendo uma série de perguntas “por quê?” até que a causa fundamental seja descoberta. Este método é particularmente útil para problemas menos complexos e pode ser complementado por outras ferramentas para falhas mais intrincadas.
Exemplo:
Problema: A máquina parou.
Geralmente, cinco perguntas são suficientes para descobrir a causa fundamental da falha, mas pode variar dependendo da complexidade do problema.
É um gráfico de barras que classifica as causas de falhas em ordem de frequência ou impacto, baseando-se no princípio de Pareto (80/20). Utilizado para priorizar os problemas que precisam ser resolvidos primeiro para maximizar a eficácia da resolução de falhas.
Em suma, os métodos de análise de falhas fornecem abordagens teóricas ou processuais para investigar e solucionar problemas, enquanto as ferramentas para análise de falhas são os recursos específicos que ajudam na implementação desses métodos.
Ambos são essenciais para uma análise de falhas abrangente e bem-sucedida, mas desempenham papéis diferentes dentro do processo de resolução de problemas.
Para garantir que sua análise de falhas siga um fluxo sistemático no qual você consiga identificar e tratar as falhas em seus equipamentos com eficácia, elaboramos um roteiro passo a passo para que nenhuma etapa importante fique de fora.
A preparação é a base para uma análise de falhas eficaz. Nesta etapa, é fundamental organizar todos os recursos necessários e definir claramente o escopo da análise.
Uma preparação bem estruturada assegura que a equipe esteja pronta para identificar e resolver a falha com eficiência, evitando desperdícios de tempo e recursos.
Objetivo: Organizar recursos e definir o escopo da análise.
Tarefas:
Identificar a falha corretamente vai determinar o sucesso de todo o processo de análise. Esta etapa envolve a coleta de informações detalhadas sobre o problema, permitindo que a equipe compreenda plenamente o que ocorreu, sob quais condições e quais são os sintomas observados. Uma identificação precisa orienta as etapas subsequentes da análise.
Objetivo: Reconhecer e descrever a falha ou problema ocorrido. Identificar a falha e coletar informações relevantes.
Tarefas:
A formação de uma equipe multidisciplinar é essencial para abordar a falha de maneira abrangente. Diferentes perspectivas e conhecimentos especializados são necessários para garantir que todas as possíveis causas sejam consideradas e que a análise seja conduzida de forma completa e imparcial.
Objetivo: Montar uma equipe multidisciplinar para investigar a falha.
Tarefas: Incluir engenheiros, técnicos de manutenção, operadores e especialistas em qualidade.
A coleta de dados é uma etapa fundamental para entender a falha em profundidade. Ao reunir informações detalhadas sobre o histórico do equipamento, condições operacionais e registros de manutenção, a equipe obtém uma visão clara do contexto em que a falha ocorreu, facilitando a identificação das causas.
Objetivo: Reunir informações detalhadas sobre a falha, incluindo registros de manutenção, relatórios de inspeção, dados de sensores, etc.
Tarefas:
A análise preliminar serve para avaliar a extensão e o impacto imediato da falha. Esta etapa é importante para determinar a criticidade da situação e orientar a priorização das ações corretivas. Compreender o impacto ajuda na alocação de recursos e no planejamento das próximas etapas.
Objetivo: Realizar uma análise inicial para entender a extensão e impacto da falha.
Tarefas: Avaliar a criticidade da falha e as suas consequências para a operação.
Objetivo: Listar todas as possíveis causas que poderiam ter contribuído para a falha.
Tarefas:
A Análise de Causa Raiz vai permitir entender as origens fundamentais da falha. Utilizar métodos estruturados como os 5 Porquês e FTA (análise de árvore de falhas) permite que a equipe identifique não apenas as causas superficiais, mas também as causas subjacentes, proporcionando uma solução mais duradoura.
Objetivo: Utilizar métodos estruturados para identificar a causa raiz da falha.
Tarefas:
Desenvolver soluções eficazes para corrigir a causa raiz da falha e prevenir sua recorrência pode ser um desafio. Contudo, se as etapas anteriores forem bem elaboradas, nesta etapa, a equipe conseguirá propor e planejar ações que vão desde modificações operacionais até a substituição de componentes, sempre visando a melhoria contínua do sistema.
Objetivo: Propor soluções para corrigir a causa raiz e prevenir a recorrência da falha.
Tarefas:
Aqui vale destacar que o uso de técnicas de manutenção prescritiva contribui para oferecer recomendações específicas para corrigir a causa raiz da falha e prevenir sua recorrência. Ela é, sem dúvida alguma, uma excelente ferramenta para se alcançar precisão e eficácia nas ações.
A implementação das ações corretivas envolve a execução das soluções propostas de forma organizada e eficaz. É importante garantir que todas as medidas sejam realizadas conforme o planejamento, com atribuição clara de responsabilidades e acompanhamento rigoroso para evitar falhas futuras.
Objetivo: Executar as ações propostas para eliminar a causa raiz.
Tarefas:
Verificar a eficácia das ações corretivas é de suma importância para assegurar que a falha foi realmente eliminada e que as melhorias são sustentáveis a longo prazo.
Esta etapa inclui a realização de testes e monitoramento do desempenho do equipamento para confirmar que as ações implementadas tiveram o efeito desejado.
Objetivo: Avaliar se a falha foi eliminada e se as melhorias são sustentáveis.
Tarefas:
O monitoramento contínuo após a implementação das ações corretivas visa garantir a eficácia das soluções a longo prazo. Acompanhar o desempenho do equipamento por meio da manutenção preditiva e revisar registros de manutenção regularmente permite identificar rapidamente qualquer sinal de recorrência da falha.
Objetivo: Acompanhar a eficácia das ações corretivas implementadas.
Tarefas:
Documentar todo o processo de análise e as ações tomadas permite criar um histórico detalhado e útil para futuras referências. Comunicar os resultados e as lições aprendidas às partes interessadas garante que o conhecimento adquirido seja compartilhado e aplicado em toda a organização, promovendo uma cultura de melhoria contínua.
Objetivo: Registrar todo o processo de análise e as ações tomadas, e comunicar os resultados às partes interessadas.
Tarefas:
Com este passo a passo você terá uma abordagem sistemática e abrangente para a análise de falhas, garantindo que todas as etapas críticas sejam cobertas e que as falhas sejam tratadas de maneira eficaz e eficiente.
Os métodos e ferramentas permitem a análise de falhas no âmbito prático, no entanto, para a manutenção industrial ser eficaz, aumentar a confiabilidade e reduzir os tempos de inatividade dos equipamentos, é necessário uma abordagem mais holística.
Isso significa dizer que a gestão da manutenção deve se apoiar em estratégias sistemáticas ou processos que orientam a forma como a manutenção e a análise de falhas são realizadas. Sobretudo, adotar práticas que permitam obter informações confiáveis para realizar uma análise precisa. Sem isso, as falhas poderão ocorrer novamente.
Primeiro, adotando práticas de Manutenção Preditiva. Ela permitirá utilizar dados e análises para prever falhas em equipamentos antes que ocorram, permitindo a intervenção proativa. Refere-se ao processo sistemático de monitoramento de condições e análise de dados para prever falhas que utiliza sensores, softwares de análise de dados, IoT (Internet das Coisas) e técnicas de machine learning para monitoramento contínuo.
As principais ferramentas de análise preditiva na manutenção de máquinas e equipamentos são: Análise de Vibração, Termografia, Ultrassom, Análise de Óleo.
Segundo, implementar processos que visam assegurar que os ativos continuem a desempenhar suas funções dentro de um contexto operacional específico. Garantindo que os sistemas continuem a fazer o que os usuários precisam, considerando a confiabilidade e a manutenção adequada. Neste caso, adotar a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) como estratégia de manutenção para diferentes tipos de equipamentos, levando em conta segurança, operacionalidade e custos.
Terceiro, fazer uso de tecnologia. Isso inclui Sistemas de Gerenciamento da Manutenção Computadorizados (CMMS) que ajudam a gerenciar informações de manutenção, incluindo ordens de serviço, histórico de manutenção e inventário de peças. Os dados de manutenção estarão centralizados, facilitando a análise de falhas e a implementação de práticas de manutenção mais eficientes.
Aqui também vale destacar a utilização de sensores conectados às máquinas e Internet das Coisas (IoT) para monitorar condições de equipamentos em tempo real. Quando integrados a softwares de manutenção, sensores de temperatura, pressão, vibração, por exemplo, fornecem dados confiáveis para análises e previsibilidade de falhas futuras.
A escolha da ferramenta ou técnica apropriada dependerá de vários fatores, incluindo o tipo de equipamento, a criticidade do sistema, os recursos disponíveis e os objetivos da manutenção. É importante também considerar uma abordagem integrada que combine várias dessas ferramentas para obter uma análise de falhas mais robusta e eficaz.
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