Criticidade: O que é? Como usar esse conceito na Manutenção Industrial?

A criticidade é definida como “característica do que é crítico” ou “o nível crítico de algo”. No setor industrial, o termo faz referência à gravidade das falhas em determinados equipamentos para a produção.

Essa é uma preocupação constante nas indústrias, pois quanto maior a falha, maiores serão as perdas financeiras. Além disso, há o impacto na imagem da empresa e na segurança dos colaboradores envolvidos no processo produtivo.

Acompanhe neste artigo o que é uma análise de criticidade no contexto da manutenção de equipamentos industriais e como fazê-la.

O que é criticidade na manutenção?

A criticidade na manutenção industrial se refere à identificação e hierarquização dos equipamentos em relação à importância que eles têm para a operação contínua de uma indústria.

Esta avaliação permite que os recursos de manutenção sejam alocados de forma estratégica, garantindo a disponibilidade dos equipamentos mais críticos, reduzindo seu tempo de inatividade não planejado.

Considera fatores como o custo de um equipamento parado, as perdas de produção, a frequência de falhas e o tempo de reparo necessário.

Dessa forma, é um pilar importante no planejamento e controle da manutenção – PCM, uma vez que compõe os parâmetros de dados relativos aos equipamentos.

O que é nível de criticidade?

O nível de criticidade é um fator que mostra a relevância de uma máquina para a produção de uma indústria. Isto é, o quão indispensável o equipamento é para manter a operação de uma empresa em níveis satisfatórios.

Como classificar a criticidade de um equipamento?

Um dos métodos mais comuns de classificação da criticidade de um equipamento é aquele que utiliza os níveis A, B e C.

Eles indicam o grau de importância que um equipamento tem e o tamanho do impacto que um defeito imprevisto nele pode causar para a empresa como um todo. 

Esses níveis são definidos como tipos de criticidade:

• Nível A: equipamentos essenciais para o processo produtivo e que apresentam alto risco de segurança ou impacto financeiro em caso de falha. Devem receber prioridade máxima na alocação de recursos de manutenção preventiva e preditiva;
• Nível B: equipamentos importantes e cuja falha apresenta risco moderado para a empresa. Eles têm prioridade intermediária, e devem receber menos recursos para a manutenção do que as máquinas do nível A;
• Nível C: equipamentos menos críticos para a produção e que trazem baixo risco para o processo em caso de parada. Eles recebem a menor prioridade em relação aos gastos com manutenção.

Classificar a criticidade de equipamentos utilizando esses níveis, permite uma avaliação mais objetiva e uma definição mais clara das prioridades na distribuição de recursos de manutenção.

Como definir a criticidade?

Agora vamos apresentar uma maneira prática para definir a criticidade em equipamentos. Para isso utilizaremos o conceito da Relação Curva PF (potential failure curve).

A Curva PF é um gráfico que mostra a relação entre a performance de um equipamento e o tempo em que ele opera.

Esta curva apresenta dois pontos de falha:

• Ponto de Falha Potencial: significa que a partir deste ponto o sistema começou a ter a sua performance afetada. Indica um transtorno inicial na máquina, de maneira que já afete a produtividade da mesma. Neste ponto, as causas são diversas. Por exemplo, necessidade de trocar uma peça ou talvez apenas lubrificá-la.
• Ponto de Falha Funcional: quando o sistema fica parado porque algum componente da máquina não está operando como deveria. Em outras palavras, passou pelo ponto de Falha Potencial e parou de funcionar. Isso pode ser um problema de vida útil do componente, vazamentos de lubrificantes, entre outros.

Conhecer a relação entre a performance do equipamento e por quanto tempo ele opera, vai ajudar na montagem da matriz de criticidade.

Como elaborar uma matriz de criticidade?

Os níveis de criticidade A, B e C devem ser colocados dentro de uma matriz de criticidade em associação a fatores de avaliação. 

Esses fatores podem ser indicadores de manutenção como o MTBF e o MTTR, ou qualitativos como segurança e qualidade. A seguir um exemplo de como construir uma matriz de criticidade.

Fatores de Avaliação	Níveis de criticidade
	A	B	C
MTBF*	< 15 h	15 h < MTBF < 30 h	> 30 h
MTTR**	> 2 h	1 h < MTTR < 2 h	< 1 h
Qualidade do produto	Queda perceptível de qualidade gerando insatisfação dos clientes.	Queda imperceptível de qualidade, sem reclamações dos clientes.	Sem queda de qualidade.
Tempo de utilização	Acima de 90% no período.	Entre 50% e 90% no período.	Abaixo de 50% no período.
Condição de entrega	Causa parada na linha de produção, ficando sem alternativas no curto prazo.	Há parada na linha de produção, porém há alternativas de curto prazo.	Não há parada na linha de produção.
Segurança e meio ambiente	Acidente grave e contaminação ambiental.	Acidente sem gravidade com baixo impacto ambiental.	Sem acidente e sem impactos ambientais.

Se quiser saber mais sobre como calcular o MTBF e o MTTR, confira os artigos abaixo:

Exemplos de como calcular o MTBF

Exemplos de como calcular o MTTR

Como aplicar a matriz de criticidade de equipamentos?

Após definir os critérios na matriz de criticidade e elaborar o plano de manutenção, é hora de atribuir as ações. Assim temos:

• Equipamentos de nível A: devem entrar no plano de manutenção preditiva, ou seja, ter monitoramento constante dos componentes críticos para identificar os primeiros sinais de falhas. Assim, as paradas para trocas podem ser programadas com maior assertividade. Dessa forma, não será apenas com base no tempo de vida útil (manutenção preventiva) mas, também, em função das condições reais de trabalho;
• Equipamentos de nível B: eles também devem ser monitorados. A depender do tipo de componente na máquina (um mancal por exemplo), é possível usar sensores para analisar temperatura de trabalho e nível de lubrificação. Depois disso, agir preventivamente para impedir que ocorra uma falha grave;
• Equipamentos de nível C: a falha desses equipamentos não prejudica a produção e sua manutenção corretiva é de baixo custo. Portanto, não é necessário que eles estejam dentro dos planos de manutenção preditiva ou preventiva, estando sujeitos apenas à manutenção reativa.

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Vimos que a análise de criticidade em equipamentos na manutenção industrial é uma abordagem estratégica que permite que as empresas otimizem a distribuição dos recursos de manutenção. Com base nela, será preciso traçar planos de manutenção para cada equipamento.

A Abecom conta com soluções para a manutenção industrial que envolve desde produtos à serviços de preditiva e gestão de ativos.