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O downtime, ou inatividade de equipamentos, é um problema para muitas empresas não só aqui no Brasil mas, mundo inteiro. Além de afetar consideravelmente a produção e a eficiência produtiva, ele é a principal causa do alto custo operacional.
De acordo com a pesquisa “The True Cost of Downtime 2022“, da Senseye, as empresas listadas na Fortune Global 500 tiveram perda de 11% do volume anual de negócios, um custo de aproximadamente R$1,5 trilhão do seu faturamento anual por conta dos equipamentos indisponíveis em 2021-2022.
Então, o que fazer para minimizar ou até eliminar de vez esse problema?
Continue lendo este artigo e entenda qual é o principal causador da inatividade dos equipamentos em sua empresa.
O que significa custo de inatividade de equipamentos?
De uma maneira simples, o custo da inatividade de equipamentos corresponde às perdas que a empresa tem de arcar em função do downtime, ou seja, do tempo de inatividade de um equipamento.
De fato, é um termo usado na indústria para indicar o tempo que uma máquina ou sistema fica parado devido a problemas imprevistos, como falhas, avarias ou paradas não programadas.
Assim, as empresas que ignorarem a importância de controlar e gerir o custo de inatividade das máquinas, terão de arcar com as consequências financeiras dos equipamentos parados. Por isso, é uma tema crítico para o setor de gestão de ativos industriais.
Pois, quando um equipamento industrial fica inativo, a produção é interrompida, afeta a eficiência operacional, a produtividade e, por fim, a lucratividade.
Principais causas para a inatividade de máquinas e equipamentos
As principais causas relacionadas com a inatividade dos equipamentos são:
Diante disso, fica mais fácil compreender o impacto do custo da inatividade dos equipamentos em uma empresa. Não somente com os custos diretos associados à manutenção em si.
Repare que a inatividade de um equipamento também pode assumir um aspecto devastador para a empresa se olharmos os custos indiretos mais significativos como:
- Perda de produtividade;
- Atrasos na entrega;
- Potencial perda de confiança do cliente.
Mas, para adotar medidas que controlem os altos custos da inatividade das máquinas na indústria é importante entender muito bem a relação entre a falha de um equipamento e o custo de reparo.
Vamos a ela!
A Relação entre Falha de Equipamento e Custo de Reparo.
Existe uma estreita relação entre a falha do equipamento e o custo de reparo, pois quanto mais o equipamento falha, mais caro é o reparo. Principalmente para os equipamentos mais antigos e com alta taxa de depreciação.
Veja melhor como essa se dá essa relação:
1.º – Os custos de reparo emergencial tendem a ser mais altos, pois é necessário mobilizar recursos rapidamente e, talvez, envolver fornecedores externos, que podem cobrar valores mais elevados por serviços urgentes;
2.º – As falhas de equipamentos podem resultar em paradas não programadas na produção, levando a perdas de eficiência e redução da produtividade, com consequente perda financeira.
3.º – A falha de um equipamento pode levar a danos secundários em outros componentes ou sistemas. Por exemplo, uma falha em rolamento pode resultar em danos adicionais ao motor, mancais ou outros elementos adjacentes.
Por isso, a gestão da manutenção deve participar do processo de compra de componentes para equipamentos críticos e utilizar indicadores de análises como métricas de MTBF, Curva PF, MTTR.
O que significa que a empresa deve avaliar todos os custos inerentes à manutenção do equipamento, não somente a peça de reposição. Desse modo, consegue mensurar os custos de reparo e identificar os pontos de falha mais críticos.
Além de ser possível implementar ações preventivas antes que ocorram falhas catastróficas, o que pode reduzir os custos de reparo emergencial e o impacto negativo na produção.
Entenda o Custo da Inatividade de equipamentos utilizando o TCO.
Saiba que para entender os impactos do custo da inatividade de equipamentos, é importante compreender o conceito de Custo Total de Propriedade. Segundo Dheeraj Vaidya, o Total Cost of Ownership (TCO), é um método de contabilidade gerencial.
Assim, trata-se de uma forma de compreender o custo total de um ativo durante toda a sua vida útil. Nesse sentido, inclui não apenas o preço de compra do ativo, mas também outros custos operacionais e de manutenção ao longo do tempo.
A análise de TCO ajuda a tomar decisões de compra mais assertivas, pois ela revela os “custos ocultos” que podem ser negligenciados ao se concentrar apenas no preço de compra inicial.
Desse modo, é necessário entender os seguintes conceitos:
Tempo de Inatividade do Equipamento
Este fator deve ser incluído no cálculo do TCO, ele se refere aos períodos em que um equipamento ou sistema não está funcionando devido a falhas, manutenção, reparos ou substituições.
Durante esses períodos, a empresa não está apenas gastando recursos para resolver o problema, mas também está perdendo a produção ou serviço que o equipamento deveria fornecer, resultando em perda de receita.
Custo de Manutenção
A manutenção regular é necessária para prevenir o tempo de inatividade e prolongar a vida útil do equipamento. No entanto, a manutenção em si tem custos, incluindo o custo do trabalho para realizar a manutenção, o custo das peças de reposição, e o custo do tempo de inatividade durante a manutenção.
Valor Residual/Valor de Revenda
Este fator está relacionado com o valor que um ativo tem no final de sua vida útil. Se um equipamento tem um alto custo de tempo de inatividade, seu valor residual pode ser menor, pois pode ser visto como menos confiável ou mais caro para manter.
Custo Operacional
São os custos de operação do equipamento durante sua vida útil, que podem ser afetados pelo tempo de inatividade. Por exemplo, se um equipamento é frequentemente inativo e precisa ser substituído ou reparado, isso pode aumentar o custo operacional.
Custo Total
O Custo Total de Propriedade de um ativo pode ser maior do que o custo de aquisição inicial, devido a fatores como tempo de inatividade e custos de manutenção. Isso destaca a importância de considerar todos os custos associados ao possuir e operar um ativo, e não apenas o preço de compra.
Portanto, o custo de inatividade de equipamentos e o TCO estão intrinsecamente ligados. Ao considerá-los em conjunto, o gestor terá uma visão mais realista dos custos envolvidos na operação do seu negócio.
O impacto da compra orientada apenas pelo preço.
Considerar apenas preço na hora de comprar componentes para os equipamentos pode resultar em graves problemas para a produtividade dos equipamentos.
Isso porque componentes mais baratos podem não ser tão confiáveis ou duráveis e trazer consequências como:
- Perda de produção;
- Tempo de funcionários ociosos;
- Excesso de reparos ou substituições de equipamentos;
- Atrasos de produção e na entrega dos produtos;
- Perda de negócios devido à incapacidade de cumprir compromissos com os clientes;
- Danos à reputação da empresa, dificultando a atração e retenção de clientes.
Além disso, em alguns casos, os custos da inatividade podem ultrapassar o custo inicial de compra de um equipamento.
Como calcular o Custo da inatividade de máquinas e equipamentos?
Com toda a certeza, para calcular o custo da inatividade de equipamentos é preciso ter em vista que o cálculo é feito como um percentual. Ele serve para indicar quanto tempo um equipamento ficou inativo em relação ao número de horas programadas para operar.
Fórmula do Downtime = (Tempo de inatividade / Tempo previsto total de operação) x 100%
Veja o seguinte exemplo de aplicação dessa fórmula:
Supunha que um equipamento é programado para operar por 200 horas no decorrer de um mês. Contudo, nesse mês permaneceu inativo por 10 horas em virtude de falhas ou manutenção. Assim, o cálculo é o seguinte:
(10 horas inativas / 200 horas programadas) x 100% = 5%
O que significa que 5% do tempo de horas programadas foi perdido em função do equipamento ter ficado inativo, o que gera um custo da inatividade de equipamentos para a empresa.
Cada indústria tem abordagens distintas para a gestão de downtime, dependendo de fatores como o tipo de equipamento usado, a disponibilidade de peças de reposição, a competência dos operadores e a importância da continuidade da produção.
Por exemplo, na indústria farmacêutica, onde a conformidade é crítica, o foco pode estar em garantir que todos os equipamentos atendam às regulamentações rigorosas.
Em contraste, na indústria de manufatura, o foco pode estar na redução do tempo de inatividade através da automação e da manutenção preventiva.
Estratégias para reduzir o tempo de inatividade de equipamentos na empresa.
Uma estratégia essencial para reduzir o custo da inatividade de equipamentos é atuar na manutenção proativa. Isso inclui adotar ações de manutenção preditiva e preventiva para prever a falha e decidir o melhor momento de parar o equipamento.
A manutenção proativa tem como base:
1.º – Realizar auditorias nos equipamentos para identificar e catalogar todos os componentes críticos para a operação;
2.º – Definir o PCM (Planejamento e controle de manutenção) com base não só nos dados do fabricante, mas também com os dados reais de funcionamento do equipamento;
3.º – Elaborar planos de manutenção para cada equipamento;
4.º – Treinar a equipe de operadores para realizar inspeções básicas e detectar os primeiros sinais de problemas (Manutenção Produtiva Total – TPM);
5.º – Definir procedimentos para reparos e substituições, de forma clara e eficiente;
6.º – Atender as normas de segurança para uso de máquinas e equipamentos, conforme especificações da NR12, do Ministério do Trabalho e Emprego;
7.º – Implementar na empresa uma cultura de manutenção preditiva, acompanhando a eficiência do equipamento e identificando as falhas ainda em estágios iniciais.
Dessa forma, com a implementação da manutenção proativa a empresa consegue gerenciar o custo da inatividade de equipamentos, além de melhorar a eficiência operacional e o ciclo de vida útil do maquinário.
Manutenção preditiva reduz o tempo de inatividade de equipamentos?
Certamente! As empresas que já utilizam a manutenção preditiva conseguem reduzir significativamente seus custos com a inatividade de equipamentos.
Isso porque conseguem análises avançadas para prever falhas antes que aconteçam. E aqui vale destacar que os avanços em tecnologias como a Internet das Coisas (IoT) tem um papel cada vez mais importante para impedir o custo de inatividade industrial.
Uma vez que com os sensores instalados nos equipamentos permitem obter dados em tempo real do funcionamento de componentes críticos, inclusive de maneira remota.
“Aqui na ABECOM os dados coletados em nossos clientes são transferidos para um sistema central em nosso REP Center CGA – Sala de Gestão de Ativos. Isso nos permite desenvolver análises e identificar possíveis problemas, bem como realizar uma intervenção antes que uma falha ocorra e pare a produção.” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM)
Conclusão
Não resta dúvida, que o custo da inatividade de equipamentos é um aspecto crítico para a manutenção industrial, gerando um impacto significativo na eficiência, produtividade e lucratividade das empresas.
Para uma gestão eficaz dos equipamentos é necessário entender as causas das falhas, calcular os custos de reparos e implementar estratégias de manutenção proativa. Somente assim a gestão da manutenção industrial será eficiente e contribuirá para reduzir os custos da inatividade de equipamentos e melhorar a eficiência operacional da empresa.
