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Na indústria, as falhas de equipamentos e os subsequentes custos de reparo são questões que todos os gerentes de manutenção enfrentam. Por isso, é vital entender esses conceitos e suas implicações para otimizar a eficiência operacional.
Principalmente, tendo em vista o impacto significativo que uma falha em equipamentos industriais pode ter sobre os custos de reparo. Ou seja, dependendo do tipo de falha, o custo de manutenção pode ter um valor extremamente elevado.
Neste artigo, vamos aprofundar o entendimento sobre os tipos de falhas de equipamentos e como elas impactam os custos de reparo na indústria.
Entenda as Falhas de Equipamentos.
Antes de mais nada, vamos definir que falha de equipamento é o estado em que uma máquina ou dispositivo não cumpre a função para a qual foi projetado.
E isso pode ocorrer de maneira total ou parcial. Além disso, pode surgir devido a uma variedade de razões, desde o desgaste natural dos componentes até realização de operação inadequada ou erro na manutenção.
Independentemente da causa, qualquer falha em equipamentos industriais vai ter implicações significativas. Afetará a produtividade, a segurança e, claro, os custos de reparo.
Por isso, é interessante entender que as falhas de equipamento podem ser divididas em:
1.º – Falhas Funcionais: são aquelas que resultam na parada total e abrupta do equipamento;
2.º – Falhas Potenciais: são aquelas ainda em estágios iniciais. Elas não comprometem o funcionamento do equipamento, mas têm potencial para se agravar. Além disso, causa queda de desempenho ao longo do tempo.
O Impacto das Falhas nos Custos de Reparo.
Saiba que um dos maiores desafios no gerenciamento de falhas de equipamentos é lidar com os custos de reparo. Isso porque estes custos estão intrinsecamente ligados à extensão e natureza das falhas ocorridas nos equipamentos e sistemas.
Portanto, a gestão da manutenção deve compreender bem os custos inerentes às atividades para atuar de maneira eficaz na origem das falhas.
Assim, os custos diretos de uma falha de equipamento referem-se aos recursos necessários para corrigir o problema. Desse modo, inclui o custo de peças de reposição e mão de obra para a reparação, além de custos associados como a inspeção e o diagnóstico da falha.
Já os custos indiretos são aqueles que não estão diretamente relacionados à reparação do equipamento, mas que surgem como resultado da falha. Por exemplo, um dos principais custos indiretos é o tempo de inatividade do equipamento (Downtime).
Isso porque quando um equipamento falha e precisa de reparo, acaba resultando em um período indisponível para a produção. Assim, existe um custo de inatividade do equipamento, inclusive com perdas significativas de produção que se traduzem em perda de receita.
Além disso, se um equipamento opera com baixo desempenho devido a uma falha não identificada, acaba afetando a qualidade do produto final, o que pode levar a custos de retrabalho, devoluções e, em alguns casos, perda de clientes.
Existem também algumas falhas frequentes que podem resultar em custos de manutenção mais altos no longo prazo. Por exemplo, se as falhas são sintomas de problemas não resolvidos, a frequência de manutenção corretiva aumenta, isso eleva os custos operacionais.
Certamente, para minimizar o impacto das falhas de equipamentos nos custos de reparo, é fundamental implementar estratégias manutenção proativas e monitoramento preditivo.
A relação entre as falhas de equipamentos e custos de reparo na manutenção industrial.
Por certo, a gestão de ativos na indústria é um elemento fundamental para controlar os custos de reparo provenientes das falhas de equipamentos. Para isso, é indispensável a implementação de programas e técnicas de manutenção que consigam reduzir ou até eliminar os impactos das paradas não programadas nos equipamentos.
A manutenção preventiva é uma estratégia que envolve a realização de verificações e reparações regulares para prevenir a ocorrência de falhas. Sem dúvida, é uma prática eficiente, pois identifica e resolve problemas antes que levem a falhas graves e caras.
No entanto, mesmo assim a falha pode ocorrer por problemas de qualidade nos componentes ou pela maneira como o equipamento é utilizado.
Já a manutenção preditiva utiliza a coleta e análise de dados para prever quando uma falha de equipamento pode ocorrer. Este tipo de manutenção é mais eficaz pois, permite programar reparos de forma proativa, minimizando o tempo de inatividade e os custos associados.
As ações preditivas envolvem técnicas de monitoramento de condições que incluem inspeções visuais, monitoramento de vibrações, termografia e análise de óleo, entre outros.
Sem dúvida, são essenciais para detectar sinais de falhas ainda em estágios iniciais e, com a identificação precoce desses sinais, as intervenções podem ser realizadas a tempo de evitar danos mais extensos e mais caros.
Falhas em equipamentos, custos de reparo e o futuro da manutenção industrial.
A evolução tecnológica tem proporcionado um futuro promissor para o gerenciamento de falhas de equipamentos e custos de reparo. Isso porque o advento de ferramentas como a Internet das Coisas (IoT) e a Inteligência Artificial (IA) viabilizou esse processo.
Com essas tecnologias, tornou-se possível realizar a coleta de uma grande quantidade de dados, que são analisados para identificar padrões e tendências para indicar uma falha iminente, a partir do monitoramento do desempenho do equipamento em tempo real.
Além disso, a identificação precoce de possíveis falhas não só evita interrupções inesperadas, mas também permite que reparos e manutenções sejam agendados de maneira eficaz, minimizando o tempo de inatividade e reduzindo os custos.
Por isso, com o uso dessas tecnologias pode-se transformar a maneira como as falhas de equipamentos são gerenciadas, auxiliando na minimização dos custos de reparo e na maximização da eficiência operacional.
Como prever falhas de equipamentos na manutenção industrial?
Certamente, o monitoramento da condição do equipamento é uma prática importante na manutenção preditiva, visto que tem por objetivo prever falhas de equipamentos antes que elas ocorram.
Nesse sentido, existem várias técnicas de monitoramento da condição do equipamento e sistemas que podem ser usadas para detectar sinais precoces de falha. De fato, a escolha da técnica de monitoramento mais apropriada depende de vários fatores, como:
- Tipo de equipamento;
- Condições operacionais;
- Tipos de falha que são mais prováveis de ocorrer.
Assim, em muitos casos, são necessárias várias técnicas de monitoramento da condição em conjunto para fornecer uma visão mais completa da saúde do equipamento. Veja a seguir as mais usadas para antecipar as falhas de equipamentos:
1. Análise de Vibração
A análise de vibração envolve a medição e análise das vibrações de um equipamento durante a operação. Assim, aumentos ou mudanças nas vibrações podem indicar problemas como desalinhamento, desbalanceamento, folga excessiva, entre outros.
2. Análise de Óleo
A análise de óleo envolve a coleta e análise de amostras de óleo de um equipamento para detectar sinais de desgaste, contaminação ou degradação do óleo. De fato, permite identificar problemas como:
- Desgaste excessivo de componentes;
- Contaminação por sujeira ou água;
- Necessidade de troca de óleo.
3. Termografia
A termografia usa câmeras infravermelhas para medir a temperatura de um equipamento durante a operação. Desse modo, as áreas quentes podem indicar problemas como sobrecarga, fricção excessiva, ou falta de lubrificação.
4. Análise de Corrente Elétrica
A análise de corrente elétrica envolve a medição e análise da corrente elétrica de um equipamento durante a operação. Com isso, as mudanças na corrente podem indicar problemas como sobrecarga, falha de fase, ou problemas com o motor.
5. Ultrassom Industrial
O monitoramento por ultrassom pode detectar vazamentos, falhas em rolamentos e outros problemas mecânicos ou elétricos. Desse modo, o equipamento de ultrassom detecta sons de alta frequência produzidos por esses problemas, que sinalizam para falhas de equipamentos.
6. Análise de ruídos
A análise de ruídos, também conhecida como monitoramento acústico, é uma técnica de monitoramento da condição que envolve a coleta e análise de sons produzidos por um equipamento durante a operação, que fornece informações valiosas sobre sua condição.
7. Análise de movimento
A análise de movimento é uma técnica de monitoramento da condição que envolve a observação e análise do movimento de um equipamento durante a operação. Nesse sentido, pode ser feita visualmente ou usando tecnologias avançadas, como:
- Sensores de movimento;
- Sistemas de rastreamento de movimento.
A análise de movimento pode ajudar a identificar anomalias ou variações no movimento normal, que ajudam a entender as falhas de equipamentos e indicam a possibilidade de uma falha potencial.
8. Análise das superfícies dos materiais
A análise do estado das superfícies é uma técnica de monitoramento da condição que envolve a inspeção visual ou instrumental da estrutura física e das superfícies de um equipamento.
Certamente, com esta técnica é possível identificar sinais de desgaste, danos ou falhas que podem indicar uma falha potencial, além de fornecer informações importantes sobre sua confiabilidade e ciclo de vida útil.
9. Análise de estrutura
Análise ODS (Operating Deflection Shape ou Forma de Deflexão Operacional) é o método que permite observar padrões de vibração de uma máquina ou estrutura, causados por forças operacionais desconhecidas.
Essa análise fornece informações muito úteis para entender e avaliar o comportamento dinâmico absoluto de uma máquina, componente ou a integridade estrutural de equipamentos.
10. Análise de passagem de fluidos
A análise de passagem de fluidos é uma técnica de monitoramento da condição eficaz porque o fluxo de fluidos através de um equipamento pode fornecer uma grande quantidade de informações sobre sua condição e desempenho.
Desse modo, envolve a observação e análise do fluxo de fluidos (como óleo, água, ar ou gás) através de um equipamento. Por isso, ajuda a identificar problemas como vazamentos, bloqueios, ou alterações na pressão ou temperatura que podem indicar uma falha potencial.
Como analisar e tratar as falhas de equipamentos na manutenção industrial?
Saiba que existem diferentes ferramentas para a análise e tratamento das falhas de equipamentos industriais. Por certo, cada uma dessas ferramentas e técnicas tem suas próprias vantagens e desvantagens.
Por isso, a escolha da ferramenta ou técnica mais apropriada depende de vários fatores, incluindo o tipo de equipamento e as condições operacionais. Veja as mais usadas para análise e tratamento das falhas em equipamentos:
1. Análise de Modo e Efeitos de Falha (FMEA)
A FMEA é uma técnica sistemática usada para identificar e avaliar os riscos associados a diferentes falhas potenciais em um equipamento ou sistema. Isso porque ajuda a identificar as falhas mais prováveis e suas possíveis consequências
A partir disso, permite que as equipes de manutenção priorizem suas ações e possam atuar de maneira mais eficiente e obter melhores resultados em manutenção industrial e gestão de ativos ao evitar a falha de equipamentos.
2. Análise de Causa Raiz (RCA)
A RCA é uma metodologia usada para identificar a causa fundamental de uma falha ou problema. De fato, a RCA pode ajudar a prevenir a recorrência de falhas, identificando e corrigindo a causa raiz, em vez de simplesmente tratar os sintomas.
3. Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe (Ishikawa)
A ferramenta de Ishikawa é uma técnica eficaz para a análise e tratamento de falha no equipamento porque ajuda a identificar e visualizar as muitas possíveis causas de um problema. Desse modo, ajuda a equipe a visualizar as possíveis causas e chegar a uma identificação precisa.
De fato, foi desenvolvida por Kaoru Ishikawa, um químico japonês e especialista em gestão da qualidade, que tem o objetivo de garantir que a equipe não esteja apenas tratando os sintomas do problema, mas também esteja abordando a causa raiz do mesmo.
4. Diagrama de Pareto
O Diagrama de Pareto é uma ferramenta de análise que ajuda a identificar e priorizar as causas mais significativas de problemas em um equipamento ou sistema. Desse modo, é baseado no Princípio de Pareto, também conhecido como a regra 80/20.
Isso porque o diagrama de Pareto ajuda a analisar e identificar as causas que estão contribuindo mais significativamente para as falhas do equipamento, que representam 20% das causas que estão contribuindo para 80% das falhas.
Por isso, é essencial coletar dados sobre as falhas de equipamentos, que podem incluir diferentes tipos de falhas, a gravidade das falhas, o tempo de inatividade causado por falhas, dentre outros.
Com base nessa análise, é possível realizar a modificação de processos, a substituição de componentes e manutenção preventiva, dentre outras. Desse modo, ajuda a garantir que os esforços de melhoria sejam focados nas áreas que têm maior possibilidade de ocorrência.
Conclusão
Com certeza, compreender a natureza e o impacto das falhas de equipamentos e os custos de reparo associados é fundamental para qualquer profissional envolvido na manutenção industrial.
Isso porque permite adotar estratégias de manutenção preventiva e preditiva, sendo possível não só minimizar os custos de reparo, mas também melhorar a eficiência operacional e maximizar a vida útil do equipamento.
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