Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que ser substituído. Se a montagem ou desmontagem não for executada adequadamente usando o método e as ferramentas corretas, a vida útil do rolamento será reduzida.
Aplicações individuais podem exigir métodos de montagem e desmontagem mecânicos, por aquecimento ou hidráulicos. O uso de métodos e ferramentas adequados para a montagem e desmontagem ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da máquina, tais como o eixo e a caixa de rolamento, na redução de custos e a estender a vida útil do rolamento.
A lubrificação correta do rolamento é uma etapa essencial para alcançar a vida útil do rolamento. É importante selecionar graxas adequadas à aplicação do rolamento e aplicar a quantidade corretas antes de colocar o rolamento em serviço.
Durante a operação, o rolamento exigirá relubrificação periódica. A quantidade correta da graxa correta aplicada nos intervalos corretos é essencial para se obter o melhor desempenho do rolamento e a vida útil máxima. É comum utilizar método manuais de relubrificação; entretanto, a relubrificação contínua apresenta muitas vantagens. A relubrificação contínua pode ser realizada utilizando-se lubrificadores automáticos que proporcionam um fornecimento de graxa mis consistente, correto e livre de contaminação.
Após o rolamento ter sido montado em uma aplicação, tal como um motor conectado a uma bomba, a aplicação deve ser alinhada. Caso a aplicação não esteja alinhada corretamente, o desalinhamento pode fazer com que o rolamento sofra carga adicional, atrito e vibração.
Esses fatores podem acelerar a fadiga e reduzir a vida útil do rolamento, como também afetar outros componentes da máquina. Além disso, o aumento da vibração e do atrito pode aumentar significamente o consumo de energia e o risco de falhas prematuras.
Durante a operação, é importante inspecionar regularmente as condições do rolamento através de medições básicas de monitoramento da condição. Essas inspeções regulares permitirão que problemas potenciais sejam detectados a ajudarão a evitar paradas inesperadas da máquina.
Consequentemente, a manutenção da máquina pode ser planejada para que atenda ao cronograma de produção, aumentando assim a produtividade e eficiência da fábrica.
