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A eficiência global de equipamentos, ou OEE, é uma medida que ajuda as empresas a determinar quão bem seus equipamentos estão funcionando. É um indicador importante de produtividade, pois mostra o quão eficientemente uma máquina está sendo utilizada.
Além disso, pode-se utilizar para medir a eficiência de qualquer tipo de equipamento, desde uma simples ferramenta até uma grande fábrica.
A eficiência global dos equipamentos é calculada multiplicando-se três fatores: disponibilidade, performance e qualidade.
Disponibilidade é a fração do tempo que um equipamento está operacional; performance é a fração do tempo que o equipamento opera em sua velocidade nominal; e qualidade é a fração de produtos bons que são produzidos pelo equipamento.
O cálculo da OEE pode ser usado para identificar problemas com um equipamento específico ou com toda a linha de produção. Ele também pode ser usado para comparar diferentes tipos de equipamentos ou diferentes maneiras de usar um mesmo equipamento.
Por isso é uma métrica importante na hora de elaborar o PCM na Manutenção.
Neste artigo vamos abordar:
- Pra que serve a OEE?
- Como calcular a eficiência global dos seus equipamentos?
- Qual World-Class OEE é ideal para sua empresa?
- A importância da Eficiência Global das Máquinas e Equipamentos Industriais na manutenção.
- E muito mais!
Confira o que preparamos para você! Vamos começar?
O que é OEE?
OEE – Overall Equipament Effectiveness (em inglês) é um indicador para medir a Eficiência Global das Máquinas e Equipamentos Industriais. A partir dele, a empresa consegue saber o tempo de processo real.
Para que serve o OEE?
O indicador OEE não é apenas uma medida de horas utilizadas no processo produtivo. Mas, também uma métrica que serve para medir velocidade de produção e de quanto tempo leva para concluir uma operação.
A eficiência da excelência operacional de um equipamento é uma das medidas mais importantes para qualquer indústria.
Entretanto, para atingirem seus objetivos e o planejamento produtivo, a estratégia de manutenção dos equipamentos precisa colaborar com o indicador de eficiência global.
Depois de ver como calcular o OEE, entenda melhor qual sua importância para a manutenção industrial de máquinas e equipamentos.
Como se calcula a OEE?
Até aqui você já entendeu que é uma métrica para medir a eficiência com que seu equipamento está sendo utilizado. Agora é hora de ver na prática o OEE como calcular.
A fórmula do OEE é:
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
Repare que o cálculo considera os parâmetros de todas as perdas que o equipamento pode apresentar: perda de tempo de parada, perda de velocidade e perda de qualidade.
O resultado disso é a medida do tempo de fabricação verdadeiramente produtivo por dia, semana, mês ou ano.
Primeiro, vamos calcular a disponibilidade do equipamento.
Perda de Disponibilidade
O cálculo da Perda de Disponibilidade considerará todos os eventos que interrompem o funcionamento do equipamento por um período de tempo.
Inclusive as Paradas Não Planejadas (consequência de falhas de equipamento e falta de material) e Paradas Planejadas (como a manutenção preventiva).
Disponibilidade = tempo em produção / (tempo em produção + paradas planejadas + paradas não planejadas)
Veja um exemplo real da perda de disponibilidade:
Uma onduladeira de papelão trabalhando em dois turnos de 8h por 30 dias teve 360 horas trabalhadas. As paradas para manutenção preventiva somaram 80 horas, além disso, ficou 40 horas parada porque uma correia quebrou.
O cálculo da disponibilidade é: 360 / (360 + 80 + 40) = 0,75 ou 75%.
Perda de desempenho
Agora vamos calcular a perda de desempenho.
Consideramos todos os fatores que influenciam para que o equipamento opere abaixo da velocidade máxima produtiva.
Desempenho = quantidade produzida / quantidade esperada
Entenda como se calcula a perda de desempenho. Continuando o exemplo acima, a onduladeira produz 100 metros de papelão ondulado por hora, deveria entregar 4.800 ao final do mês. Como trabalhou 360 horas, entregou 3.200 metros. Assim temos:
Perda de desempenho: 3.200/4.800 = 0,66 ou 66%.
Por fim, vamos calcular a qualidade entregue.
Perda de qualidade
Todo processo produtivo tem um grau de qualidade que se espera que cada equipamento entregue. Cada empresa pode estabelecer esse número em função das suas perdas e refugos.
Suponha que na indústria de papel e celulose seja admissível uma perda de 5%. Ou seja, dos 4.800 metros de papelão ondulado, estima-se que 4.560 metros terão a qualidade desejada.
Contudo, dos 3.200 metros que a onduladeira produziu, apenas 2.988 metros foram aprovados pelo setor de qualidade.
Assim, a perda de qualidade é:
Qualidade = quantidade de produtos produzidos – (quantidade retrabalhada + quantidade perdida) / quantidade de produtos produzidos
Nosso cálculo ficaria assim:
Qualidade: 2.988 / 4.560 = 0,655 ou 65,5%.
Agora vamos calcular de fato o indicador OEE. Conforme apresentamos antes, a fórmula do OEE é:
Disponibilidade × Desempenho × Qualidade.
Substituindo os resultados dos cálculos que fizemos em nossos exemplos, temos que:
Eficiência global = 75% x 66% x 65,5% = 32,42%
Desta forma, você pode ver qual o percentual de eficiência do equipamento é muito baixo.
Qual deve ser o índice global de efetividade de um equipamento?
Conforme a pontuação da World Class OEE é possível dizer se sua fábrica é eficiente. Confira a classificação abaixo.
| OEE indicator | O que isso significa? |
| 100% | Sua produção é perfeita! Os equipamentos fabricam apenas peças boas, o mais rápido possível, sem parar. |
| 85% | Sua produção está na classe mundial das indústrias. Para muitas empresas, é uma meta aceita para ações de longo prazo. |
| 60% | É bastante típico em fábricas de médio porte, mas indica que há espaço para ações de melhorias. |
| 40% | Não é nada bom para empresas de manufatura. É uma pontuação baixa e, na maioria dos casos, pode ser facilmente melhorada por meio de medidas que tenham base na engenharia de confiabilidade. |
OEE na manutenção de equipamentos industriais
Em teoria, o objetivo de qualquer empresa é manter suas operações funcionando sem problemas, o que inclui minimizar o tempo de inatividade, desperdícios e estoques elevados.
Você reconhece aqui alguma semelhança com os conceitos de produção enxuta? Certamente, sim.
Entretanto, poucas empresas percebem que a estratégia de manutenção escolhida vai interferir significativamente nos índices de eficiência dos equipamentos.
Portanto, saber escolher o momento certo para o setor de manutenção intervir nas máquinas, vai determinar se a empresa alcançará o objetivo de aumentar a sua eficácia.
Uma empresa que adota a manutenção reativa como estratégia, espera que as falhas apareçam para depois agir, dificilmente terá um OEE satisfatório. Pois, não terá controle algum de quando os equipamentos irão parar. Como resultado, se arriscam em ficar por horas com o equipamento parado.
Contudo, se a opção for pela manutenção proativa, agir antes que a falha ocorra, certamente a métrica não será afetada por falhas imprevistas nos equipamentos.
5 Desafios para melhorar a eficiência geral em uma fábrica.
Quando uma empresa percebe que precisa agir para melhorar a sua produtividade? No momento em que os custos sobem, o faturamento cai e o lucro desaparece.
Nossa experiência mostra que as indústrias de modo geral precisam superar certos desafios para conseguirem a eficiência que planejam.
1) Tomar decisões orientadas por dados.
Tomar decisões com base em dados ajuda as empresas a identificarem oportunidades que não estão aparentes do ponto de vista financeiro.
Por exemplo, o setor de manutenção que monitora seus equipamentos e registra a vida útil dos principais componentes, terá informações confiáveis para decidir comprar um componente mais caro, mas que dura mais.
Deixará de lado opiniões pessoais ou sentimentos sobre uma decisão que pode não estar alinhada com a análise de dados. Até mesmo contestar a política do setor de compras em só comprar o mais barato.
2) Usar de Indicadores de Desempenho Chave (KPIs).
Os KPIs fornecem aos gestores melhor visão das métricas e alcance das metas. Na manutenção existem indicadores valiosos para determinar além da eficiência dos equipamentos.
Há também KPIs para avaliar a performance da equipe, atendimento ao plano de manutenção e medição do tempo efetivo das ações de manutenção.
Saiba mais em nosso artigo: Conheça os Principais Indicadores de Manutenção.
3) Analisar as falhas dos componentes da máquina.
Muitas empresas não analisam a origem das falhas em seus equipamentos. Apenas se preocupam em corrigir rapidamente o defeito para voltar à produção.
Porém, isso fará o defeito ocorrer novamente e, mais uma vez, perder eficiência no processo produtivo.
A análise de falhas é essencial para conseguir um equipamento confiável. Da mesma forma, é importante para melhorar a disponibilidade e performance.
É aí que a área de Engenharia de confiabilidade fará toda diferença para melhorar a eficiência global de uma empresa. Este departamento tem como objetivo principal analisar, identificar e corrigir as falhas de maneira efetiva. Para que não ocorram novamente.
4) Abandonar a manutenção reativa.
Como dito antes, a empresa que espera o equipamento apresentar uma falha para depois agir, estará longe de alcançar os índices aceitáveis de eficiência global das máquinas.
Além disso, verá seu custo de manutenção subir e tomar conta do lucro. Isso porque esse tipo de estratégia de manutenção não dá qualquer previsibilidade aos gestores.
- Quando a máquina vai falhar?
- Qual componente apresentará o problema?
- Quanto tempo a máquina vai ficar parada para manutenção?
Portanto, é crucial identificar problemas potenciais antes que se tornem grandes problemas que custam tempo e dinheiro.
A chave aqui é focar no monitoramento dos ativos em vez de esperar o defeito aparecer.
5) Acreditar que só a manutenção preventiva resolve.
Há um erro conceitual de muitos gestores pensarem que a manutenção preventiva é suficiente para garantir a disponibilidade dos ativos. Ela não resolve o problema das falhas, apenas permite administrar o momento de parar o equipamento para o reparo.
O fato é que a manutenção preventiva adota como base as horas de trabalho de um componente. Isso provoca paradas desnecessárias e troca de componentes que ainda podem continuar por mais tempo na máquina.
Ela não corrige a origem da falha nem os fatores que provocam a quebra dos componentes. Mesmo assim, ainda é importante para garantir certas etapas como a lubrificação.
Quando uma empresa quer realmente garantir a disponibilidade dos equipamentos, ela deve adotar estratégias de manutenção preventiva combinada com preditiva.
Pois assim, terá maior controle da condição real da máquina se trabalhar com conceitos de manutenção centrada em confiabilidade.
Entenda melhor neste artigo as Diferenças entre preventiva e preditiva.
Por que é importante melhorar a eficiência geral do equipamento?
Medir a eficiência global de uma máquina ou equipamento de fabricação é uma maneira importante para as empresas analisarem o bom funcionamento de seus processos.
O Overall Equipment Effectiveness em máquinas e equipamentos de fabricação ajuda a determinar se eles operam em plena capacidade, sem desperdício e conforme os custos definidos.
Além disso, permite escolher componentes que entreguem performance e custo benefício para o processo. Permite mensurar os custos produtivos muitas vezes ocultos.
Melhore a eficiência global com as soluções e ferramentas certas.
Se sua empresa quer melhorar o índice global de efetividade de seus equipamentos, a ABECOM é a empresa certa para a sua manutenção industrial.
Mais que uma distribuidora de rolamentos e componentes para manutenção, somos especialistas em soluções para manutenção proativa.
Dispomos de tecnologia e serviços em contratos para gestão de ativos que aumentam significativamente a disponibilidade e, consequentemente, a eficiência dos seus equipamentos.
Só quem é parceiro certificado SKF para distribuição de componentes industriais e serviços em manutenção, pode oferecer estes benefícios.
Fale com nossos especialistas e descubra como melhorar a manutenção na sua empresa com nossas soluções.
