Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM: o que é?

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) ou RCM (Reliability Centered Maintenance) é uma metodologia estruturada que visa definir as melhores atividades na manutenção industrial para manter a disponibilidade e confiabilidade de qualquer processo produtivo. Nesse sentido, busca otimizar a vida útil dos ativos para aumentar a produtividade e reduzir ao máximo os custos da operação.

Sem dúvida, a metodologia RCM consegue reunir as melhores técnicas de manutenção e estabelecer um equilíbrio entre elas. Por isso, é uma ferramenta indispensável para a gestão de ativos da sua empresa.

Principalmente, porque não existe uma solução única para todos a manutenção dos equipamentos. Visto que cada ativo tem as suas especificidades e modos de falhas diferentes.

De fato, o que se busca com com este conceito de manutenção é descobrir as razões por trás das falhas e as suas consequências, bem como as estratégias para preveni-las e evitá-las.

Acompanhe nosso artigo e saiba tudo sobre o assunto.

Através dessa metodologia pode-se definir a estratégia mais eficiente de manutenção e escolher os componentes com a melhor vida útil. Isso sem dúvida, aumenta a disponibilidade dos equipamentos e otimiza a produtividade nos processos.

Ela considera seis pontos principais:

1. Desenvolver uma análise das falhas;
2. Definir os procedimentos para uma análise crítica;
3. Estabelecer critérios de prioridade tendo por base aspectos econômicos;
4. Verificar a possibilidade de existir alguma recorrência;
5. Avaliar a probabilidade de ocorrerem erros;
6. Definir práticas eficientes e seguras para evitar o erro e garantir a vida útil do ativo.

Muitas empresas já adotam a Engenharia de Confiabilidade para estruturar processos e tomar decisões com base em dados que mostrem o quanto os equipamentos são eficientes no processo.

No que diz respeito à manutenção de máquinas, confiabilidade e disponibilidade são essenciais para reduzir custos e garantir a produção.

Com a metodologia RCM é possível definir qual estratégia é mais eficiente para a manutenção dos equipamentos. Assim, elaborar um plano de manutenção focado na solução dos problemas encontrados.

Benefícios e vantagens da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM

A prática da Manutenção Centrada em Confiabilidade traz diversos benefícios e vantagens para as empresas. Alguns deles você pode conferir logo abaixo:

1.º – Maior segurança operacional com a identificação dos possíveis riscos de falhas nos equipamentos;

2.º – Otimização do desempenho operacional ao ter as melhores práticas de manutenção para garantir a disponibilidade e redução do tempo de reparo;

3.º – Maior eficiência na relação custo-benefício do capital investido em manutenção;

4.º – Reduz o volume de trabalho de rotina de 40 a 70% e os trabalhos de emergência entre 10 e 30%;

5.º – Aumenta a vida útil dos equipamentos já que cada um tem a manutenção que necessita para operar de forma assertiva;

6.º – Oferece um banco de dados de manutenção mais completo que pode ser útil para operação, inspeção e projeto. Além disso, com esses dados é possível obter informações como:

• Habilidades necessárias aos mecânicos de manutenção;
• Planejamento de estoque de peças sobressalentes;
• Manter os desenhos e manuais atualizados.

7.º – Motiva e engaja a equipe na análise e solução dos problemas de manutenção.

Características da Manutenção Centrada em Confiabilidade

Uma das características da Manutenção Centrada em Confiabilidade é facilitar a análise da capacidade crítica das falhas. Da mesma forma, onde se localizam as mais significativas consequências que afetam a segurança, o custo e a disponibilidade.

Como a metodologia RCM considera as melhores estratégias para a definição das manutenções industriais, é importante conhecer as suas características, distintas das demais técnicas de manutenção.

1.ª – Prevenção baseada na condição do ativo: considera o desempenho de cada máquina e equipamento;

2.ª – Manutenção preditiva, detectiva e proativa: baseada em dados, históricos de falhas e identificação de possíveis causas para assegurar a funcionalidade dos ativos;

3.ª – Análise dos modos e efeitos da falha do ativo (FMEA): faz a revisão dos componentes, mão de obra e sistemas para verificar os modos de falha e efeitos;

4.ª – Análise de falhas e causa raiz (RCFA): visa encontrar a real causa do problema, assim como a melhor ação para solucioná-lo.

7 perguntas da RCM

A norma SAE JA 011 regulamenta 7 perguntas antes da aplicação da manutenção centrada na confiabilidade:

1.ª – Quais são os padrões de desempenho e as funções do equipamento no contexto atual da operação?

2.ª – Como os ativos podem ter falhas ao cumprirem tais funções?

3.ª – O que pode provocar essas falhas?

4.ª – O que ocorre quando acontece cada uma das falhas?

5.ª – Quais são as possíveis consequências de cada falha?

6.ª – O que é possível fazer para detectar ou impedir a ocorrência das falhas?

7.ª – O que é possível fazer caso não haja uma medida preventiva para tais ocorrências?

Com base nas respostas é possível obter uma avaliação assertiva das necessidades de manutenção dos ativos e da sua condição atual.

Como aplicar a manutenção centrada em confiabilidade na prática?

Ao detectar a ocorrência de falhas, desenvolve-se a análise a partir da “curva da banheira”, que apresenta seis tipos básicos de comportamentos para as ocorrências de falhas.

As curvas dos gráficos A e B indicam problemas mais simples, em que as taxas de erros estão associadas com a idade do componente. Por exemplo, correia dentada.

Já as curvas dos gráficos C, D, E F sinalizam para problemas de natureza mais complexa, em que as ocorrências de falhas são mais constantes, além de apresentarem baixa durabilidade dos componentes.

Manutenção centrada na confiabilidade exemplos

Para implementar a RCM, basta seguir o passo a passo:

1.º –  Faça o levantamento dos ativos críticos. Comece com os equipamentos que geram maiores gastos para a manutenção.

2.º – Identifique os componentes importantes, bem como as entradas e saídas relacionadas. Além disso, verifique os sistemas auxiliares.

3.º – Faça uma lista de todas as falhas possíveis de ocorrerem. Se já possuir um histórico de falhas seu trabalho será menor.

Nestas primeiras etapas recomendamos usar da matriz 5W2h para listar as falhas.

4.º – Verifique com operadores e técnicos de manutenção, os modos de falha (para identificar as causas do problema).

5.º – Desenvolva uma análise dos efeitos das falhas. Aqui é importante estabelecer uma relação para todos. A RCM sugere duas perguntas para ajudar na análise das falhas:

• Esse modo de falha resulta em pausa parcial ou total das operações?
• Esse modo de falha tem alguma implicação de segurança?

Uma ferramenta muito útil nesta etapa é o diagrama de Ishikawa.

A partir das respostas, desenvolva uma análise consistente das falhas. Inclusive, não se esqueça que os modos de falhas são apenas aqueles com probabilidade de ocorrer em condições reais de funcionamento.

6.º – Estabeleça uma tática de manutenção para cada modo de falha identificado. Utilize o sistema ABC, é o método mais comum. Com ele você classifica as falhas dos equipamentos em:

• A – falhas de maior impacto;
• B – falhas com impacto moderado;
• C – falhas que não geram muitas alterações no processo.

Desse modo, as falhas do tipo A podem ser resolvidas com a manutenção preditiva. Já as falhas do tipo B necessitam da manutenção preventiva. E as falhas do tipo C podem ser sanadas com a manutenção corretiva.

7.º – Realizar a implementação e manter um monitoramento constante com a utilização de indicadores de desempenho adequados.

Como saber se a RCM traz resultados?

Para saber se este método traz os resultados esperados, é necessário manter um monitoramento constante. Além disso, é importante usar indicadores de desempenho (KPIs) para medir a eficiência das ações.

Dentre os principais indicadores de desempenho para mensurar dados de falhas de equipamentos temos:

• MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas);
• MTTR – Mean Time To Repair (Tempo médio de reparo),
• Confiabilidade Horizontal;
• Gráficos/relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos.

Com base nos resultados obtidos com os KPIs, a gestão da manutenção industrial tem condições de avaliar a assertividade da metodologia, assim como os ajustes necessários.

Como surgiu esse conceito de manutenção?

Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) foi desenvolvida pelo exército americano. Eles estudavam uma maneira de fazer seus equipamentos funcionarem por mais tempo de uma forma mais barata e eficiente

No campo da manutenção industrial ela se desenvolveu a parir dos anos 1970.

Como você pode ver, a evolução das técnicas de manutenção é marcada por quatro etapas principais.

Na 1ª geração com a manutenção corretiva, consertar apenas quando o equipamento quebra. Sem dúvida, isso implicava em custos elevados e baixa disponibilidade dos ativos físicos.

Já na 2ª geração, surge a preocupação de evitar as quebras. Inicia-se então as primeiras ações de manutenção preventiva com base no tempo de vida útil dos componentes, além de adotar o planejamento e controle da manutenção.

Ela já permitiu uma melhoria na disponibilidade e redução de custos. Mas, ainda persistia a baixa confiabilidade dos equipamentos.

Foi então na 3ª geração que surge a ideia de uma Manutenção Centrada em Confiabilidade. Com o foco na manutenção baseada na condição e uso da ferramenta de Análise dos Modos e Efeitos da Falha (FMEA). Além dos sistemas informatizados e a Análise de Falhas e Causa Raiz (RCFA).

Tudo isso serviu de base para o que hoje conhecemos como manutenção preditiva.

Sem dúvida, os resultados foram muito positivos, obtendo alta confiabilidade e disponibilidade, além de um equilíbrio dos custos.

Na 4ª geração, o foco está na Manutenibilidade e realizar “menos” com “menos”, ou seja, ter menos atividades de manutenção com recursos cada vez mais otimizados.

Curso manutenção centrada na confiabilidade

Para aproveitar todo o potencial de um método como este, é importante qualificar e treinar gestores e colaboradores. Existem boas alternativas de cursos presenciais e on-line. Até mesmo pdfs gratuitos com estudos e exemplos.

Antes de escolher um curso, analise quem são os professores. Verifique se a vivência deles é na área que você atua. Prefira uma empresa ou instituição com experiência.

Aqui na Abecom você encontra um BOX de treinamento desenvolvido por especialistas em diversas áreas.

Como a ABECOM pode lhe ajudar na Manutenção Centrada em Confiabilidade!

Atualmente, as empresas querem processos otimizados com melhores resultados operacionais e alta produtividade. Além de almejarem que as manutenções dos ativos físicos gerem o menor impacto possível no sistema produtivo.

A implementação da MCC é a solução assertiva para a gestão de ativos atender aos objetivos estratégicos da empresa. Pois, é uma metodologia estruturada para identificar a melhor estratégia de manutenção para cada equipamento.

A ABECOM é uma empresa especializada em soluções industriais para atender as demandas dos clientes. Desse modo, fornecemos produtos de alta qualidade, integrados com serviços de preditiva que reduzem os custos através de inovação e engenharia de aplicação.

Atuamos com componentes industriais e soluções das marcas SKF, Continental, Martin, Sabó, Megadyne, entre outras. No entanto, mais do que uma distribuidora de rolamentos, somos uma multiespecialista em manutenção industrial, auxiliando para:

• Melhorar a produtividade da sua empresa;
• Reduzir os seus custos de manutenção;
• Otimizar os projetos de transmissão adotados;
• Reduzir o tempo de espera de produtos nas paradas;
• Diminuir o inventário do cliente;
• Maximizar a vida útil dos produtos fornecidos.

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