Um dos desafios enfrentados na manutenção industrial são as paradas não programadas em máquinas e equipamentos devido a alta frequência de manutenções corretivas. Isso impacta diretamente na produtividade e traz consequências diretas para a eficiência operacional das empresas.
Mas porque isso acontece? De acordo com um levantamento feito pelo nosso time de especialistas, existem alguns fatores em comum nas empresas que sofrem com excessivas paradas não programadas.
Hoje, nosso CEO e especialista em soluções para manutenção industrial, Rogério Rodrigues, vai apresentar quais são estes fatores que impactam na alta frequência de manutenções corretivas e como eliminar esse problema na manutenção industrial.
Pronto para conferir?
As paradas não programadas trazem impactos significativos para a eficiência das máquinas e para os custos de produção. A disponibilidade dos equipamentos diminui e os custos com a inatividade aumentam.
Mas, se a máquina apresenta um problema e a equipe de manutenção age rapidamente, os impactos não são tão prejudiciais, certo?
Não exatamente. Sem corrigir os fatores que causam as paradas de máquina não planejadas, a indústria não atingirá os níveis de produtividade que deseja.
O que garante que a máquina não pare novamente após o reinício das atividades?
Além de ser o tipo de manutenção mais custoso para a empresa, a manutenção corretiva não garante que o problema seja solucionado. Ela é apenas a ponta do iceberg.
Quais seriam os principais fatores para a alta frequência de manutenções corretivas nas empresas?
Comprar peças para as máquinas pensando somente no Saving, nem sempre é a melhor decisão. Pode até gerar uma economia no curto prazo, mas um prejuízo para a empresa a longo prazo se as peças adquiridas não possuem a mesma qualidade das originais.
A consequência direta disso são falhas mais frequentes e perda de confiabilidade da máquina.
Por isso, a busca pelo menor preço pode levar a frequência alta de manutenções corretivas.
Mesmo com a melhor manutenção preventiva, os equipamentos podem sofrer falhas inesperadas devido a defeitos ou causas imprevistas. Principalmente os equipamentos que são usados intensamente ou além da sua capacidade nominal.
A falta de monitoramento nos equipamentos essenciais, impede que a empresa se antecipe aos problemas e não compreenda o comportamento dos componentes mais críticos.
Considerar somente o tempo de horas de trabalho para planejar a parada da máquina não é suficiente para impedir que as manutenções corretivas sejam menores.
Uma das principais barreiras que refletem diretamente na alta frequência de manutenção corretiva é a mentalidade reativa, em vez de proativa.
Esperar o equipamento apresentar uma falha para depois agir eleva os custos de manutenção e impacta diretamente na eficiência operacional dos equipamentos.
Já faz um tempo que a manutenção industrial deixou de ser uma atividade para consertar o que quebrou. Com os avanços tecnológicos e a necessidade de as empresas serem mais eficientes, o setor de manutenção é cada vez mais estratégico nas indústrias.
O custo de manutenção não é somente a peça de reposição e a mão de obra para realizar a troca. As interrupções de produção, os atrasos nos processos, horas extras e outros custos associados a uma parada não programada, também entram na conta da alta frequência de manutenções corretivas.
Por isso, muitos gestores decidem esperar a máquina apresentar uma falha para depois agir. Estão apenas olhando o custo da peça de reposição e não consideram todos os custos associados à manutenção corretiva.
Deixam de lado, os custos associados com paradas de produção, atrasos, fretes especiais, peças de reposição para manter em estoque, além da depreciação acelerada do equipamento.
Sem dúvida, a frequência alta de manutenções corretivas traz consequências negativas para as empresas.
A principais são:
1.º – Aumento dos custos de manutenção: a manutenção corretiva frequentemente têm custos associados mais altos em comparação com a manutenção proativa.
Isso porque a falha inesperada pode exigir a compra apressada de peças de reposição, horas extras e, em alguns casos, pode ser necessário contratar serviços externos especializados.
2.º – Improdutividade: a falha de um equipamento interrompe a produção, gera atrasos, o não cumprimento de prazos e a perda de receita.
3.º – Redução da vida útil dos equipamentos: os equipamentos com alta frequência de manutenção corretiva ficam sua sua vida útil comprometida por passam por frequentes reparos. A vida útil dos equipamentos está intrinsecamente ligada às estratégias de manutenção.
4.º – Riscos de segurança para os operadores: algumas falhas em equipamento podem representar riscos à segurança dos operadores. Além disso, reparos corretivos rápidos podem não seguir os protocolos de segurança adequados.
5.º – Aumento da depreciação dos equipamentos: o ciclo repetitivo de falha e reparo acelera o desgaste geral do equipamento. Com a redução da vida útil do equipamento ocorre uma elevação da taxa de depreciação.
6.º – Aumento de custos com estoque de peças de reposição: esse aumento ocorre em função da constante manutenção corretiva alta, que acontece por falhas inesperadas e compras emergências por preços altos.
Existem algumas alternativas que as empresas podem adotar para evitar a manutenção corretiva alta. Confira algumas recomendações:
A Curva PF é uma ferramenta que ajuda a identificar o momento ideal para intervir em um equipamento antes que ele falhe. Assim, as ações podem ser tomadas na fase potencial de falha, prevenindo falhas funcionais.
Um plano de manutenção preventiva envolve a realização de tarefas de manutenção em intervalos regulares, independentemente de sinais de falha. Desse modo, é possível identificar e corrigir pequenos problemas antes que se tornem grandes.
Os operadores bem treinados sabem como operar equipamentos de maneira eficaz e segura. Desse modo, é possível reduzir o risco de falhas causadas por erros humanos ou má operação dos equipamentos.
Os equipamentos mais antigos ou obsoletos tendem a ter uma maior probabilidade de ocorrerem falhas. Por isso, modernizar ou substituir esses equipamentos pode resultar em menos interrupções e menor incidência de manutenção corretiva alta.
Certamente, as peças de baixa qualidade podem falhar mais rapidamente ou não funcionar corretamente. Assim, ao usar peças de reposição de alta qualidade, a longevidade e o desempenho do equipamento são elevados.
Saiba que a manutenção preditiva utiliza ferramentas e tecnologias, como monitoramento de condição e análise de dados, para prever quando um equipamento está prestes a falhar.
Com isso, a manutenção pode ser realizada just-in-time, prevenindo falhas antes que ocorram e evitando maiores problemas.
Sem dúvida, o monitoramento dos equipamentos críticos é essencial pois permite identificar desvios ou tendências que indiquem uma possível falha.
Ao analisar regularmente os indicadores de manutenção, é possível identificar quais equipamentos falham frequentemente, quais são os componentes causadores da falha e o tempo que se gasta com as manutenções corretivas. Assim, métricas como MBTF, MTTR e disponibilidade de máquina, servirão de base para o setor de manutenção agir antecipadamente.
Portanto, com essas ações é possível que a empresa saia de uma abordagem reativa para uma abordagem mais proativa na manutenção e reduza a alta frequência de manutenção corretiva.
Investindo em técnicas de manutenção centrada na confiabilidade que consigam predizer se a falha vai ocorrer. Assim, podem determinar o melhor momento para o equipamento parar e só realizar a troca de um componente quando ele atinge seu estágio de falha potencial.
Como exemplo, temos:
Observe que este tipo de estratégia de manutenção possibilita que se aproveite ao máximo a vida útil dos componentes. Além de permitir planejar o melhor momento para realizar a substituição das peças.
A alta frequência de manutenções corretivas é, muitas vezes, um sintoma com origem em quatro fatores principais:
1- Escolha de Peças pelo Preço e não pela Qualidade;
2- Falta de Monitoramento de Equipamentos Críticos;
3- Cultura de Esperar o Equipamento Quebrar;
4- Não Analisar os Custos Totais (TCO) da Manutenção Corretiva.
Por isso, a manutenção preditiva emerge como uma abordagem proativa, para prever e evitar falhas antes que elas ocorram e, consequentemente, reduzir as paradas de máquina não programadas.
Com ela as empresas podem otimizar a vida útil dos equipamentos, melhorar a eficiência operacional e reduzir custos de manutenção.
A ABECOM, além de distribuidora de rolamentos e ferramentas para a manutenção industrial, é especialista em manutenção industrial. Atua com serviços de preditiva para seus clientes visando a melhora da disponibilidade de máquina e eficiência operacional.
Fale com um de nossos especialistas e conheça nosso portfólio de serviços, mais que uma distribuidora de rolamentos, somos multi especialistas em manutenção industrial.
A árvore de falhas, também conhecida como Fault Tree Analysis (FTA), é uma ferramenta gráfica…
A graxa azul é um tipo de lubrificante pastoso utilizado em diversos segmentos industriais. A…
O desalinhamento em componentes rotativos é uma condição em que eixos ou peças móveis de…
Um plano de lubrificação é um conjunto estruturado de diretrizes e procedimentos que define todas…
Relatório de manutenção é um documento essencial que detalha todas as atividades realizadas para manter…
Estudos mostram que 34% das falhas em equipamentos rotativos estão diretamente ligados à lubrificação. Além…