Substantivo feminino que dá qualidade ao que é confiável. Esse é o significado de confiabilidade quando vamos ao dicionário. Mas, o que nos interessa aqui é saber a aplicação deste conceito em ambientes industriais. Em especial na área de manutenção industrial.
Por que a confiabilidade é importante na gestão da manutenção de equipamentos de uma empresa? Como medir a confiabilidade de um sistema ou equipamento?
Tudo isso e outras informações importantes você verá em nosso artigo.
Nossos especialistas em manutenção centrada na confiabilidade, prepararam um verdadeiro manual sobre ao assunto.
Vamos conferir?
O que é confiabilidade?
Resumidamente, confiabilidade é a probabilidade de um componente, máquina, equipamento ou sistema, desempenhar sua função conforme o projeto e condições de operação, durante um determinado período.
A definição é estabelecida pela NBR-5462 da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.
Se você já trabalha em um setor de manutenção certamente ouviu falar sobre disponibilidade e confiabilidade de um equipamento.
Na manutenção de máquinas e equipamentos industriais, a taxa de confiabilidade é um indicador importante para o sucesso do plano de manutenção.
Qual o conceito de confiabilidade?
Definir confiabilidade dos equipamentos de uma empresa é dizer que ela irá cumprir com os prazos acordados, sem elevar seus custos produtivos e entregar seus produtos com a qualidade projetada.
Mas, isso só será possível se ela tiver:
- Colaboradores capacitados;
- Planos de trabalhos bem elaborados em níveis operacionais, táticos e estratégicos;
- Mensuração de resultados;
- Gestão de melhoria contínua;
- Eficiência produtiva;
- Eficácia em seus custos;
- Equipamentos confiáveis;
Repare que colocamos este último item em destaque. E existe uma razão para isso. Uma indústria que não tiver suas máquinas ou equipamentos confiáveis, certamente terá um enorme impacto negativo nos demais fatores.
Então, para confiar nos equipamentos, toda indústria deve necessariamente trabalhar a engenharia de confiabilidade na manutenção industrial.
Por esse motivo, é importante para o gestor de manutenção calcular a probabilidade de um item ou equipamento falhar. Somente assim conseguirá mensurar o quanto é possível confiar em um equipamento e assegurar de que a produção terá o seu fluxo produtivo planejado.
Para conseguir isso, existem algumas fórmulas que visam calcular a confiabilidade considerando as falhas que já aconteceram no equipamento.
Vamos conferir quais?
Como calcular a confiabilidade do equipamento?
Sempre que falarmos em medidas de confiabilidade, devemos considerar um determinado período de tempo, pois estamos mensurando a probabilidade de um equipamento falhar ou não em um intervalo futuro.
Por isso é importante acompanhar e monitorar as máquinas no plano de manutenção. Principalmente usando estratégias de manutenções preditivas e preventivas que garantam os dados mais atuais e exatos.
Sem um histórico confiável de informações sobre o equipamento, não será possível efetuar corretamente cálculo da probabilidade.
Para começar o cálculo de confiabilidade do equipamento, primeiro vamos calcular o tempo médio entre falhas – MTBF:
Por exemplo, um equipamento trabalhou 150h e teve 3 falhas durante esse tempo, temos:
Depois disso, calcula-se a taxa de falhas (λ) que é o inverso do MTBF:
Com esses valores vamos ao cálculo da confiabilidade do equipamento para um determinado tempo.
Cálculo de confiabilidade
A fórmula é:
Onde:
R – é Reliability (Confiabilidade)
t – tempo que se quer medir
e – base dos algoritmos Neperianos e vale 2,71
λ – taxa de falhas
Exemplo de confiabilidade
Seguindo o nosso exemplo acima de cálculo da confiabilidade, suponha que queiramos saber o quanto um equipamento é confiável para 100 dias, então temos:
Assim, a probabilidade do equipamento funcionar em perfeito estado nos próximos 100 dias é de 13,61%.
Outro exemplo, um motor elétrico trabalha por 240h e tem a taxa de falhas igual a 0,0015. Qual a probabilidade de funcionar bem nos próximos 180 dias?
Agora que você sabe calcular a confiabilidade de um equipamento ou componente, será capaz de responder à pergunta abaixo.
Porque calcular a confiabilidade é importante?
Saber que seus equipamentos são confiáveis é GARANTIR que seus processos sejam alcancem os resultados esperados dentro de um período determinado.
Em outras palavras, é um indicador de manutenção essencial para que sua empresa seja competitiva. Sobretudo para conseguir reduzir custos de manutenção em equipamentos e tomar melhores decisões estratégicas.
Mas para isso, como dito anteriormente, é necessário acompanhar e monitorar os equipamentos e componentes envolvidos na operação. Só assim será possível garantir que eles desempenhem suas funções corretamente.
Tipos de falhas que afetam a confiabilidade dos equipamentos
Quando falamos em confiabilidade na manutenção industrial, não estamos lidando apenas com a quantidade de falhas, mas também com o tipo de falha que ocorre. Entender como essas falhas se comportam ao longo do tempo ajuda o gestor de manutenção a definir estratégias mais eficientes para inspeção, intervenção e substituição de componentes.
De forma geral, as falhas que impactam a confiabilidade dos equipamentos podem ser agrupadas em alguns padrões recorrentes na indústria.
Falhas por desgaste ao longo do tempo
São falhas que acontecem à medida que o equipamento envelhece ou opera por longos períodos. Componentes como rolamentos, correias, vedações, engrenagens e buchas tendem a apresentar aumento na taxa de falhas com o passar do tempo, especialmente quando não há lubrificação adequada, alinhamento correto ou substituição preventiva. Esse tipo de falha está diretamente ligado ao fim da vida útil dos componentes.
Falhas prematuras por problemas de instalação ou especificação
Nesse caso, o equipamento falha muito antes do tempo esperado. Isso costuma acontecer devido a erros de montagem, transporte inadequado, peças instaladas fora de especificação, aperto incorreto, desalinhamento de eixos ou escolha errada do componente para a aplicação.
Uma bomba dimensionada de forma inadequada, um rolamento instalado com ferramenta incorreta ou uma correia tensionada de forma errada são exemplos típicos de falhas prematuras que comprometem a confiabilidade.
Falhas aleatórias relacionadas ao modo de operação
São falhas que ocorrem sem um padrão de tempo definido e estão muito associadas à forma como o equipamento é operado. Sobrecarga, partidas e paradas frequentes, operação fora da faixa recomendada, variações bruscas de temperatura ou contaminação podem causar quebras inesperadas.
Nesses casos, a confiabilidade é fortemente impactada pelo comportamento operacional e pela disciplina na rotina de uso.
Falhas causadas por manutenção inadequada
Também muito comuns na indústria, essas falhas surgem devido a intervenções mal planejadas, manutenção corretiva feita às pressas, uso de peças de baixa qualidade ou ausência de inspeções básicas.
Falhas repetitivas, quebras logo após um reparo e paradas não programadas são sinais claros de que a manutenção está reduzindo a confiabilidade — e não aumentando.
Ao identificar corretamente quais tipos de falhas afetam cada equipamento, o gestor de manutenção direciona melhor o plano de ação, define prioridades e garante que os indicadores de confiabilidade reflitam a realidade da operação. Esse entendimento é a base para que cálculos como MTBF e demais métricas de desempenho sejam realmente úteis.
A importância do histórico de manutenção para medir a confiabilidade dos ativos
A confiabilidade de um ativo só pode ser calculada com precisão quando existe um histórico consistente de informações sobre sua operação, suas falhas e os serviços de manutenção realizados. Sem dados confiáveis e atualizados, qualquer indicador, como MTBF, taxa de falhas ou probabilidade de falha futura, se torna impreciso e pode levar o gestor a conclusões equivocadas.
Manter um bom histórico significa registrar cada intervenção, seja preventiva, corretiva ou preditiva, além de anotar detalhes essenciais como horas de operação, condições de uso, peças substituídas e falhas detectadas. Esses dados revelam o comportamento real do equipamento ao longo do tempo e permitem identificar tendências, padrões e recorrências.
Outro ponto importante é que o histórico de manutenção cria uma base sólida para análises mais profundas. Ele possibilita comparar períodos, avaliar o impacto de ações anteriores, medir a evolução da confiabilidade e tomar decisões mais embasadas para ajustes no plano de manutenção.
Sem isso, o planejamento de manutenção fica reativo, e a confiabilidade se torna apenas uma estimativa. Por isso, equipes que mantêm registros completos e atualizados conseguem não só calcular a confiabilidade com mais precisão, como também antecipar falhas e aumentar a disponibilidade dos equipamentos de forma contínua.
Como aumentar a confiabilidade dos equipamentos na prática?
A confiabilidade não aumenta apenas com cálculos, mas sim com práticas aplicadas no dia a dia da manutenção. Equipamentos confiáveis são resultado de processos bem executados, boas escolhas técnicas e disciplina operacional. Quando esses elementos se combinam, a taxa de falhas diminui e a produção se torna mais previsível.
A seguir, estão algumas ações práticas que ajudam a elevar a confiabilidade dos ativos industriais.
Garantir alinhamento e montagem adequados
Grande parte das falhas mecânicas tem origem em problemas simples de montagem. Eixos desalinhados, folgas indevidas, torque incorreto e componentes mal instalados reduzem drasticamente a vida útil de rolamentos, acoplamentos, bombas e redutores. Por isso, o uso de ferramentas adequadas e a padronização da montagem são essenciais para evitar falhas prematuras.
Manter a lubrificação sob controle
A falta de lubrificação, o excesso de graxa ou o uso de lubrificante inadequado estão entre as principais causas de falhas em máquinas rotativas. Uma boa confiabilidade exige controle do tipo de lubrificante, quantidade aplicada, frequência e monitoramento de contaminação.
Realizar inspeções regulares e checklists estruturados
Equipamentos raramente falham “do nada”. Na maioria das vezes, eles dão sinais prévios: vibração excessiva, aquecimento, ruídos incomuns, odores, pequenas folgas, variações de desempenho. Checklists bem definidos e inspeções rotineiras permitem identificar esses desvios antes que a falha aconteça.
Utilizar peças de reposição de qualidade
A confiabilidade de um equipamento está diretamente ligada à qualidade dos componentes aplicados. Peças paralelas sem especificação adequada, materiais inferiores ou produtos que não seguem normas técnicas reduzem o MTBF e aumentam a necessidade de intervenções corretivas.
Padronizar procedimentos e treinar a equipe
Equipes bem capacitadas executam atividades com menos variação e maior precisão. Procedimentos escritos, padrões claros e treinamentos regulares ajudam a reduzir a variabilidade na execução das tarefas e mantêm a confiabilidade em um nível elevado.
Integrar manutenção preventiva e preditiva
A combinação de inspeções periódicas com tecnologias de monitoramento, como análise de vibração, termografia, ultrassom e coleta de óleo; permite detectar falhas antes que se tornem críticas. Isso reduz intervenções emergenciais e aumenta o tempo entre falhas.
Aplicar essas práticas de forma contínua faz com que o comportamento do equipamento seja mais estável, previsível e seguro. Como consequência, a confiabilidade dos ativos aumenta e a indústria passa a operar com menor risco de paradas inesperadas e custos excessivos.
Quando usar confiabilidade de maneira estratégica nas indústrias?
Pensamento estratégico é uma das características cada vez mais valorizadas em uma empresa. Mostra que o gestor será capaz de planejar e tomar decisões que contribuam para o bom desempenho do negócio.
Nesse sentido, o conceito de confiabilidade pode contribuir diretamente na redução de custos operacionais da sua empresa. Não somente para a gestão da manutenção, mas para o setor de compras também.
Isso mesmo! Com a evolução do setor de compras para atender as necessidades da cadeia de suprimentos de uma empresa (Supply Chain), as informações integradas podem ser utilizadas para se fazer melhores compras.
Por exemplo, o comprador que usar as informações de confiabilidade e disponibilidade de um componente, poderá comprar do fornecedor ou fabricante com melhor qualidade de durabilidade.
Mesmo que o preço seja um pouco maior que os concorrentes ele terá como comprovar que o custo-benefício será maior, pois aquele componente vai durar muito mais e falhar menos.
Com isso a empresa vai economizar em manutenções, no equipamento parado, nas interrupções de produção e em peças de reposição (estoque).
Erros mais comuns que reduzem a confiabilidade dos equipamentos
Mesmo com um bom plano de manutenção, alguns erros rotineiros podem comprometer a confiabilidade dos equipamentos e aumentar a ocorrência de falhas. Eles geralmente passam despercebidos no dia a dia, mas têm impacto direto nos indicadores de desempenho, na vida útil dos componentes e na estabilidade da operação.
A seguir, veja os erros mais frequentes que reduzem a confiabilidade e que podem ser evitados com ajustes simples nos processos.
Ignorar pequenos sinais de anomalia
Ruídos incomuns, vibração excessiva, aquecimento, pequenas fugas e variações de rendimento quase sempre são sinais iniciais de uma falha. Quando esses sintomas são ignorados, a tendência é que se tornem falhas maiores e mais caras, reduzindo drasticamente o MTBF do equipamento.
Executar manutenção corretiva como “rotina operacional”
Quando a manutenção corretiva passa a ser mais frequente que a preventiva ou preditiva, o resultado é uma operação imprevisível. Essa prática aumenta o desgaste de componentes, multiplica as falhas prematuras e torna a confiabilidade extremamente baixa.
Instalações e montagens feitas sem padronização
Ausência de procedimentos claros, ferramentas inadequadas e falta de controle de torque ou alinhamento geram falhas de montagem que se repetem ao longo do tempo. Isso não só reduz a vida útil dos equipamentos, como também leva a falhas reincidentes — um dos maiores vilões da confiabilidade.
Uso de peças de baixa qualidade ou fora de especificação
A tentativa de economizar na compra pode sair cara na manutenção. Componentes paralelos ou sem certificação aumentam a probabilidade de falha e reduzem a confiabilidade estrutural do equipamento. A escolha errada de materiais ou dimensões também gera riscos significativos.
Falta de registros e histórico de manutenção
Sem registro detalhado de falhas, horas trabalhadas, intervenções e peças substituídas, não é possível calcular a confiabilidade corretamente. Dados incompletos distorcem indicadores como MTBF e MTTR e dificultam o diagnóstico do problema real.
Operação fora dos limites recomendados pelo fabricante
Sobrecargas, excesso de temperatura, velocidade acima do nominal e variações bruscas de operação são fatores que aceleram desgaste e provocam falhas inesperadas. Mesmo equipamentos robustos perdem confiabilidade quando submetidos a condições inadequadas de uso.
Ao corrigir esses erros, a indústria ganha previsibilidade, reduz custos e aumenta a confiabilidade de forma consistente. Pequenas mudanças no dia a dia da operação e da manutenção fazem uma grande diferença nos resultados.
Confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade.
Antes de tudo, estes três conceitos andam juntos quando o assunto é gestão da manutenção. Por isso, é importante saber o que significa cada um.
- Grau de Confiabilidade – indica o quanto pode-se confiar no equipamento num dado momento projetado para o futuro.
- Disponibilidade – é o quanto o equipamento esteve disponível para a produção em condições normais. A análise é feita com os dados de monitoramento, portanto, olha para o passado.
- Manutenibilidade – é facilidade de reparar um equipamento e devolvê-lo para operação após uma falha. Ele indica quais atividades ou ações de manutenção são fáceis, ou difíceis de serem executadas.
Para que as ações de manutenção sejam bem sucedidas é fundamental que as pessoas envolvidas no processo tenham a compreensão destes indicadores.
Nos dias atuais, um técnico de manutenção não é só responsável por trocar ou consertar um componente. Ele também atua de maneira preditiva e acompanha o monitoramento dos equipamentos. Participa ativamente para cumprir o plano de manutenção e faz relatórios de desempenho das máquinas.
Portanto, ele também deve conhecer os conceitos base para que a empresa consiga ter uma manutenção centrada em equipamentos confiáveis.
O que é a Manutenção Centrada em Confiabilidade?
A Manutenção Centrada em Confiabilidade ou metodologia RCM, é o método para determinar o que deve ser feito para garantir que uma máquina ou equipamento (ativo) continue a cumprir suas funções no ambiente operacional.
Tem como propósito principal identificar qual a estratégia de manutenção é mais eficiente para cada tipo de equipamentos da sua empresa. Da mesma forma, busca garantir a confiabilidade, disponibilidade e segurança com o menor custo possível.
Então, se sua empresa quer melhores resultados com a operação de seus equipamentos, não deixe de mensurar o quantos seus equipamentos são confiáveis para operar sem apresentar falhas.
