Estudos mostram que 34% das falhas em equipamentos rotativos estão diretamente ligados à lubrificação. Além disso, 14% das falhas em componentes, como um rolamento, ocorrem por contaminação do lubrificante. Então, você pode evitar falhas nos equipamentos e aumento dos custos operacionais se você souber os principais erros de lubrificação.
Hoje, nossos especialistas em gestão da manutenção vão mostrar quais os principais erros ao lubrificar máquinas e componentes importantes. Como a responsabilidade de lubrificar os equipamentos é dos setores de manutenção, este artigo foi elaborado especialmente pra os profissionais dessa área.
Quer garantir que seus equipamentos não parem por conta de lubrificação errada?
Então, confira agora os principais erros na hora de lubrificar máquinas e componentes durante a manutenção de equipamentos.
Lubrificar não é só bater graxa!
Muitas empresas já entendem que a manutenção industrial deve ser estratégica e, não mais uma atividade reativa para quando um equipamento falhar. O motivo para a mudança de conceito é tangível e justificado em números: 11% do volume anual de negócios das 500 empresas listadas na Fortune foram perdidos por equipamentos indisponíveis.
O Downtime (inatividade) é sem dúvida a principal preocupação em diversos setores industriais. Já parou para calcular o quanto sua empresa perde com um equipamento parado?
Para evitar a perda de eficiência produtiva, a lubrificação deve ser um dos pilares na manutenção de qualquer empresa. Isso significa que não se trata apenas do técnico ir até o equipamento e “bater a graxa“.
É preciso saber quando lubrificar, qual quantidade de lubrificante aplicar, tipo de lubrificante, o ponto a ser lubrificado e quais ferramentas usar. Ou seja, precisa fazer a gestão da lubrificação. Essa é a maneira mais eficiente de garantir que não ocorram erros em sistemas de lubrificação.
Mas como evitar falhas de lubrificação?
Primeiro, desenvolvendo um bom plano de lubrificação. Esse é o principal erro que ocorre nos setores de manutenção de muitas empresas.
“Sem o plano de lubrificação, os erros potencializam as falhas que, por sua vez, provocam aumento nos custos de manutenção. As falhas de lubrificação em máquinas podem provocar consequências desastrosas para as empresas.” (Rogério Rodrigues – CEO ABECOM)
Os setores de manutenção devem ter atenção aos sistemas de lubrificação dos equipamentos. Para isso, devem usar indicadores de manutenção para acompanhar de perto o comportamento dos equipamentos e a eficácia das ações.
Depois de apresentarmos os principais erros de lubrificação, vamos mostrar os indicadores fundamentais nas atividades diárias de lubrificação em máquinas e equipamentos. Não deixe de conferir quais são!
Agora, vamos ao ponto central deste artigo.
Principais erros de lubrificação em máquinas e equipamentos.
- Utilização de lubrificantes inadequados.
- Quantidade de lubrificante errada.
- Intervalos de lubrificação incorretos.
- Contaminação do lubrificante.
- Mistura de lubrificantes incompatíveis.
- Descumprimento do plano de manutenção de lubrificação.
- Estocagem inadequada de lubrificantes.
- Limpeza ineficiente do equipamento antes da lubrificação.
- Escolha do lubrificante baseada apenas no preço.
Todos esses erros podem provocar falhas que afetam a eficiência do equipamento e ocasionam paradas de manutenção não planejadas. Veja em detalhes o impacto que cada um desses erros tem.
1. Utilização de lubrificantes inadequados.
Infelizmente uma falha de lubrificação que acontece com frequência nas empresas é a escolha de lubrificantes inadequados para os equipamentos.
Em muitas aplicações, a utilização de lubrificantes de alta performance se faz necessária devido a condições operacionais ou características especiais do equipamento.
É um erro utilizar lubrificantes “universais”, dado que cada máquina demanda um tipo de lubrificante para funcionar bem.
A verdade é que não existe um lubrificante universal. Alguns profissionais interpretam errado o termo “para uso geral”.
Determinadas aplicações exigem lubrificantes especiais. Por exemplo, graxa para altas temperaturas, graxa branca para equipamentos alimentícios, tipo de óleo para motor, etc.
Assim, é importante que o lubrificante corresponda à aplicação e condições de operação.
Além disso, deve-se considerar o método para aplicar o lubrificante. Em outras palavras, a ferramenta para lubrificação que será usada.
Ou seja, se o fabricante especificou determinado lubrificante, existe um motivo para isso. Então, porque mudar o tipo de lubrificante? Para economizar?
Como dito, esse é um erro de lubrificação muito comum. Trocar o lubrificante para economizar e acabar por usar um lubrificante incompatível com a aplicação.
2. Quantidade de lubrificante utilizada
A imprecisão na quantidade de lubrificante é outro erro operacional muito comum.
Muitos profissionais entendem que quanto mais graxa melhor. Assim, consideram isso para qualquer parte da máquina.
“Vai lá! Bate graxa até expulsar a graxa velha. Na hora que a graxa nova sair do purgador você para de bombear e vai para o outro ponto.”
Lubrificar em excesso ou de maneira insuficiente, não cumpre os propósitos do lubrificante. Isso resulta em danos no maquinário.
O exagero na quantidade de lubrificante pode reduzir o rendimento do produto e facilitar a ocorrência de vazamentos. Além disso, sua empresa aumentará o consumo e, consequentemente, os custos de manutenção.
Já a sua falta impede a lubrificação adequada, resulta em redução da vida útil do equipamento. Ou seja, necessitará de mais trocas e manutenções corretivas. O que também aumenta os custos e eleva o estoque de peças sobressalentes.
3. Intervalos de lubrificação incorretos
Seja por descuido, esquecimento ou falta de planejamento, o atraso no período de troca dos lubrificantes pode resultar em quebras inesperadas e perdas por produtividade baixa. Isso certamente influenciará o cálculo dos custos de manutenção visto que impacta diretamente no lucro da empresa.
Os intervalos de lubrificação garantem que o lubrificante não perca suas propriedades e cumpra seu papel.
Em determinadas aplicações o lubrificante se deteriora e perde eficiência. Por esse motivo, deve ser substituído ou reposto.
Se sua empresa não respeitar os intervalos estabelecidos pelos fabricantes, cometerá um erro grave. Colocará em risco toda a operação do equipamento e a produtividade planejada.
4. Contaminação do lubrificante
Um dos erros de lubrificação mais críticos é a contaminação do lubrificante, que pode ocorrer de várias formas. As mais comuns entre elas são: a entrada de água, poeira, partículas metálicas ou outros contaminantes no sistema.
Esses elementos comprometem as propriedades do lubrificante, reduzindo sua eficiência e causando danos aos componentes do equipamento.
A contaminação é um erro de lubrificação que afeta diretamente a vida útil das máquinas, resultando em falhas prematuras e aumentando os custos de manutenção.
Quando contaminado, o lubrificante perde sua capacidade de formar uma película protetora eficiente, expondo as peças ao atrito e ao desgaste excessivo.
Além disso, a contaminação pode acelerar o desgaste das peças, causando danos como a corrosão e abrasão dos componentes.
Esse erro de lubrificação pode ser evitado através de:
- Armazenamento adequado: Certifique-se de que os lubrificantes estão armazenados em recipientes fechados e em áreas livres de poeira e umidade;
- Selagem dos sistemas: Verifique se as vedações dos sistemas de lubrificação estão em boas condições para evitar a entrada de contaminantes;
- Filtragem e inspeção: Use filtros adequados e realize inspeções regulares para detectar qualquer contaminação no lubrificante.
5. Mistura de lubrificantes incompatíveis.
Misturar lubrificantes diferentes é um dos erros de lubrificação mais comuns e perigosos para a integridade dos equipamentos. Isso pode comprometer as propriedades dos lubrificantes, como viscosidade e resistência ao calor, resultando em falhas operacionais.
Cada lubrificante é formulado com aditivos específicos que atendem a determinadas condições de operação. Quando eles são misturados, os aditivos podem reagir de forma adversa, causando a degradação do lubrificante.
A mistura de lubrificantes também pode anular as garantias oferecidas pelos fabricantes de máquinas, aumentando os custos de manutenção e reparo.
Esse erro de lubrificação pode levar ao aumento do atrito, desgaste das peças e, consequentemente, à redução da vida útil dos componentes.
Por isso, a manutenção deve sempre usar apenas o lubrificante recomendado para cada máquina.
E para evitar misturas acidentais, recomenda-se que os recipientes de lubrificantes sejam claramente rotulados e armazenados separadamente.
6. Descumprimento do plano de manutenção de lubrificação.
Um plano de manutenção bem estruturado inclui dados como:
- frequência de lubrificação,
- tipos de lubrificantes adequados,
- métodos de aplicação.
Sendo assim, ignorá-lo pode resultar em falhas críticas. Gerando custos inesperados com paradas não programadas.
Certifique-se de que o plano de manutenção de lubrificação seja seguido à risca, incluindo os intervalos de lubrificação e o uso dos lubrificantes recomendados.
Sistemas de monitoramento devem ser utilizados para registrar e controlar as atividades de lubrificação em tempo real.
Uma equipe bem treinada em relação aos procedimentos do plano também é uma forma de evitar os erros de lubrificação mais comuns.
7. Estocagem inadequada de lubrificantes.
Os lubrificantes devem ser armazenados em condições favoráveis ao produto. Os principais fatores ambientais que podem degradá-lo são o calor, a umidade e a sujeira.
O lubrificante deteriorado não cumpre sua função de reduzir o atrito e dissipar o calor de maneira eficaz.
Por isso, mantenha os lubrificantes em ambientes secos, com temperatura controlada e protegidos de sujeira e contaminantes.
A realização de inspeções periódicas no estoque de lubrificantes também precisa ser feita para garantir sua qualidade. Durante a inspeção, deve-se verificar a integridade dos recipientes e a validade dos produtos.
Recipientes mal fechados ou mal identificados podem levar à contaminação ou até mesmo à mistura inadvertida de lubrificantes, prejudicando a eficiência da operação.
Tenha em mente também que o custo de substituir lotes contaminados ou deteriorados aumenta os gastos com manutenção.
8. Limpeza ineficiente do equipamento antes da lubrificação
A própria máquina pode servir como fonte de contaminantes para os lubrificantes. Por isso, é necessário limpar seus pontos de lubrificação com cuidado antes da aplicação de um novo produto.
A presença de sujeira, poeira ou resíduos de lubrificantes antigos nos pontos de aplicação impede que o novo lubrificante cumpra suas funções de proteção e redução de atrito.
O primeiro passo antes de usar um óleo ou graxa nova deve ser fazer uma inspeção visual e tátil nos locais lubrificados para garantir que estão limpos e prontos para receber o lubrificante novo.
Também utilize ferramentas específicas para a limpeza dos pontos de lubrificação para melhor remoção de resíduos.
Dessa forma, evita-se a formação de depósitos de sujeira e resíduos de lubrificantes antigos, que bloqueiam os pontos de lubrificação e impedem a penetração do novo lubrificante.
Essas ações garantem que o novo produto tenha o melhor desempenho, prolongando a vida útil das máquinas.
9. Escolha do lubrificante baseada apenas no preço
Quando se trata de lubrificantes, o barato pode realmente sair caro. Lubrificantes de baixa qualidade ou inadequados para as especificações do equipamento comprometem o desempenho das máquinas. Eles levam a falhas prematuras e aumento da necessidade de manutenção dos equipamentos.
Lubrificantes de baixo custo geralmente contêm aditivos de qualidade inferior ou não são apropriados para algumas aplicações.
O gestor de manutenção deve priorizar a qualidade. Escolha o lubrificante com base nas especificações do fabricante e nas necessidades operacionais do equipamento, em vez de focar apenas no preço. Caso seja necessário, até mesmo o investimento em uma análise de lubrificante pode ser justificado para evitar os prejuízos causados pelo uso inadequado de lubrificantes.
Como evitar estes erros na lubrificação industrial?
Empresas que já entenderam a importância de se garantir a disponibilidade de seus equipamentos. Por isso, investem em gestão de ativos.
Primeiro, com o uso de conceitos de manutenção preditiva que permitem monitorar as condições dos equipamentos. Com isso podem evitar falhas que podem interromper o funcionamento da máquina.
Aqui os indicadores vão ajudar no monitoramento e execução das atividades. Os principais são:
Indicadores de Execução das Atividades de Lubrificação:
- Conformidade com o Plano de Lubrificação: Mede a porcentagem de atividades de lubrificação realizadas dentro do prazo em relação ao plano de manutenção. Esse indicador ajuda a garantir que os cronogramas de lubrificação estão sendo seguidos corretamente.
- Número de Tarefas de Lubrificação Executadas: Acompanha a quantidade de atividades de lubrificação realizadas em um determinado período, o que permite verificar a consistência das rotinas de lubrificação.
- Custo de Lubrificação por Equipamento: Avalia o custo de materiais lubrificantes e o tempo de mão de obra investido para cada equipamento. Isso ajuda a otimizar a eficiência do processo.
- Tempo Gasto nas Atividades de Lubrificação: Mede o tempo médio necessário para realizar as atividades de lubrificação. Monitorar esse indicador pode ajudar a identificar oportunidades para reduzir o tempo de execução e otimizar o processo.
Indicadores do Comportamento das Máquinas Relacionados à Lubrificação:
- Temperatura de Operação: Um aumento na temperatura de operação pode indicar problemas de lubrificação inadequada, como insuficiência de lubrificante ou lubrificante de baixa qualidade.
- Vibração dos Equipamentos: O excesso de vibração pode ser um sinal de falta ou excesso de lubrificação, além de indicar desgaste dos rolamentos e outras peças móveis.
- Análise de Óleo: Indicadores como a viscosidade, contaminação por partículas e teor de água no óleo fornecem informações sobre a qualidade do lubrificante e o estado da máquina. A análise de óleo permite detectar problemas antes que ocorram falhas.
- Consumo de Energia: Equipamentos com lubrificação inadequada tendem a consumir mais energia, devido ao aumento do atrito entre as peças móveis.
- Frequência de Falhas Relacionadas à Lubrificação: Monitora o número de falhas de máquinas que podem ser atribuídas a problemas de lubrificação, como falta de óleo, lubrificante errado ou acúmulo de contaminantes.
Indicadores de Confiabilidade e Disponibilidade:
- MTBF (Mean Time Between Failures): A média de tempo entre falhas de um equipamento pode indicar se a lubrificação está sendo eficiente. Reduções no MTBF podem sugerir que a lubrificação não está sendo feita corretamente.
- MTTR (Mean Time to Repair): O tempo médio para reparar falhas relacionadas à lubrificação. Um aumento no MTTR pode indicar que as falhas causadas por má lubrificação são mais complexas ou recorrentes.
- Disponibilidade Operacional: Mede a porcentagem de tempo que o equipamento está disponível para operar e não parado por falhas ou manutenção corretiva relacionada à lubrificação inadequada.
Indicadores de Desempenho do Lubrificante:
- Frequência de Substituição do Lubrificante: O intervalo entre substituições de lubrificantes pode indicar a eficiência dos produtos utilizados. Substituições frequentes podem sinalizar a escolha de lubrificantes inadequados ou uso excessivo dos equipamentos.
- Desempenho do Lubrificante sob Carga: A análise do desempenho do lubrificante em condições de carga elevada pode revelar a necessidade de ajustes na frequência de lubrificação ou no tipo de produto utilizado.
Segundo, investir em treinamentos e formação para os técnicos. Essa é uma forma de garantir que se atualizem e possam conhecer novas tecnologias.
Terceiro, usar tecnologia. Sobretudo com uso de softwares de lubrificação que possibilitam total controle desta etapa.
Os tempos estão mudando. A indústria 4.0 está cada vez mais presente. Já é realidade em muitas empresas e cresce a cada dia. Sobretudo quando se quer monitorar ativos importantes.
Quarto, usar lubrificantes de qualidade comprovada. Comprar somente pelo preço é um erro que pode custar muito caro.
Ao ter equipamentos críticos, que precisam melhorar o desempenho, não é recomendável optar por comprar componentes ou insumos somente pelo preço.
Para isso, deve-se fazer uma análise ampla de quais pontos de melhorias ou motivos que levam a máquina ter custos altos de manutenção. Nesse sentido, nossa quinta dica fará mais sentido.
Quinto, ter fornecedores com conhecimento técnico. Cada vez mais, um fornecedor é parte que integra a cadeia produtiva na indústria. Deixa de ser somente um provedor para se tornar um parceiro de conhecimento.
Isso é importante, visto que, são o elo entre os fabricantes e os usuários. Ou seja, são fonte de conhecimento para ajudar as empresas na utilização correta e das melhores práticas.
Quer que sua empresa não cometa erros na gestão de lubrificação?
A Abecom é uma empresa de conhecimento na manutenção de equipamentos rotativos. Além de ser o maior distribuidor SKF do Brasil, atua com serviços de preditiva que permitem sua empresa reduzir os custos de manutenção e melhorar os principais indicadores de qualidade.
Possui uma exclusiva sala de inteligência e monitoramento de ativos (REP Center – CGA) para atender os contratos ativos. Dessa forma, disponibiliza para seus clientes a experiência acumulada ao longo de sua história.
Nossos especialistas em lubrificação industrial são profissionais técnicos e engenheiros treinados nos fabricantes. Passam por constantes avaliações para garantir que estejam aptos a dar todo o suporte necessário.
Mais que uma distribuída de componentes para a indústria, somos uma empresa especializada em manutenção de equipamentos rotativos.
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