A Manutenção é uma atividade de extrema importância para a vida útil de um equipamento, bem como garantir que ele funcione de maneira eficiente. Conforme a NBR 5462/94, há três principais tipos de manutenções, que são: Corretiva, Preventiva e Preditiva. No artigo de hoje veremos os principais aspectos da manutenção preventiva.
Saberá como ela é realizada, quais os benefícios obtidos com ela e um comparativo entre manutenção preventiva e preditiva para entender as diferenças.
Pronto para entender tudo sobre o assunto? Boa leitura!
A manutenção preventiva é o conjunto de ações planejadas em intervalos predeterminados, com base na vida útil dos componentes, para reduzir a probabilidade de falhas nos equipamentos. Dessa forma é possível evitar paradas não programadas.
Ao contrário da manutenção corretiva, realizada sem uma sistemática e após a falha ocorrer, a preventiva é um tipo de manutenção proativa. Ou seja, visa antecipar eventuais falhas.
É preciso enfatizar que ela segue norma NBR 5462/94 para atender aspectos de mantenabilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Por isso, envolve ações de caráter técnico, administrativo e de supervisão com a finalidade de manter ou repor os equipamentos.
Em suma, consiste na realização de manutenções planejadas em determinados períodos, conforme critérios estabelecidos.
Exemplos de manutenções preventivas em máquinas e equipamentos:
No entanto, é importante enfatizar que este tipo de manutenção industrial é adequada especificamente para problemas relacionados com a vida útil do equipamento.
O principal objetivo da manutenção preventiva é reduzir ou eliminar as possibilidades de falhas ou degradação do equipamento, agindo antecipadamente. Ou seja, efetuando trocas de peças conforme as horas trabalhadas.
Assim, é possível entender que a manutenção planejada está voltada para prolongar a vida útil do equipamento. De fato, é uma manutenção de máquinas industriais que propicia à empresa obter uma redução de custos e evitar paradas no processo produtivo.
Portanto, as manutenções planejadas asseguram altos índices de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Para realizar a manutenção preventiva a empresa deve atentar-se para alguns critérios.
Confira quais:
De um modo geral, esse tempo é definido conforme a recomendação do fabricante ou uma determinação da empresa.
Neste sentido, estabelece a periodicidade para a verificação dos componentes. Da mesma forma, o desempenho do equipamento.
Este critério considera a quantidade de horas que um determinado equipamento pode funcionar antes de ocorrer uma manutenção programada.
Esse critério estabelece uma orientação sobre a quantidade de itens a serem produzidos por uma máquina antes de ocorrer uma manutenção preventiva.
Neste critério, a definição da necessidade de uma manutenção planejada será pela combinação de critérios. Por exemplo, pode ser considerado como critério misto o volume de produção e as horas de atividade da máquina.
Desse modo, o que ocorrer primeiro indicará a necessidade de realizar a manutenção preventiva. Além disso, é importante que essas definições de critérios estejam registradas no plano de manutenção programada e tenham acompanhamento constante.
Para entender a relação existente entre a curva PF e a manutenção preventiva, é preciso esclarecer primeiramente o que vem a ser essa curva.
De uma maneira simples, a curva PF é definida de acordo com os padrões Reliability Centered Maintenance (RCM).
Neste sentido, visa indicar como o desempenho declina ao longo do tempo. Sobretudo com a perda da função para a qual era destinado o equipamento.
O objetivo da curva PF é o de definir o intervalo PF. Ou seja, o intervalo entre a falha potencial e a falha funcional.
Por isso, é uma ferramenta analítica para relacionar a performance do equipamento sobre seu tempo de funcionamento.
De fato, tem a grande vantagem de garantir a confiabilidade dos equipamentos. Além disso, traçar estratégias adequadas de manutenção industrial.
Principalmente, porque apenas 11% das falhas estão relacionadas ao envelhecimento dos equipamentos.
O que significa dizer que uma estratégia adequada de manutenção garante que 89% dos equipamentos estejam disponíveis e confiáveis por um longo período de tempo.
Para entender os aspectos de um equipamento que sinalizam para a necessidade de uma manutenção mecânica é importante diferenciar a falha potencial da funcional.
Este tipo de falha é um indicativo de que alguma coisa não está funcionando como deveria estar.
De fato, essa falha é característica do início de um defeito. No entanto, com o passar do tempo fica mais acentuada e reduz a performance do componente.
Isto porque os equipamentos não param de uma hora para outra sem motivo. Porém, ao longo do tempo, mostram indicativos de que existem problemas.
Como exemplo de falha potencial podemos apontar as seguintes ocorrências:
Por falha funcional conceitua-se a incapacidade de um item desempenhar a função para a qual foi projetado. Ou seja, o equipamento funciona, mas não consegue atender mais ao nível mínimo de desempenho especificado.
Além disso, é importante observar que a falha funcional pode ter origem nos erros de projeto e de fabricação. Da mesma forma, com erros de instalação e comissionamento, de operação e manutenção.
Daremos um exemplo de falha funcional em um redutor de velocidade:
Um plano de manutenção preventiva está relacionado com a vida útil do equipamento. Nesse sentido, existem diversas ferramentas para montar o plano. De planilhas de Excel até programas específicos.
O mais importante é reunir as seguintes informações:
Para montar um plano de manutenção preventiva há alguns passos.
1º – Realizar um checklist da manutenção realizada em cada equipamento;
2º – Verificar os custos envolvidos em cada manutenção;
3º – Definir um cronograma com frequência e periodicidade das manutenções;
4º – Definir o tamanho da equipe observando quantidade e qualificação;
5º – Atribuir papéis de acordo com as necessidades de manutenção;
6º – Acompanhar cada atividade e o progresso do plano;
7º – Estabelecer métricas de produtividade relacionadas com as variáveis de tempo médio de atendimento; intervalo entre reparos e rentabilidade por máquina.
Para identificar as falhas dos equipamentos foi criada a Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA), que tem sua origem na Failure Modes and Effects Analisys.
Esta ferramenta de qualidade surgiu nos anos 50 para estudar problemas e avarias nos sistemas militares. Foi criada por engenheiros de confiabilidade.
Ela envolve uma revisão do maior número de componentes, bem como de montagens e subsistemas. De fato, o intuito é investigar os tipos de falhas e suas respectivas causas e efeitos.
Isto é possível porque a FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa. Ela permite a transformação de informações em dados quantitativos.
Além disso, a sua grande importância para a elaboração de um plano de manutenção está nos seguintes aspectos:
A partir da FMEA é possível planejar as atividades de manutenção preventiva. Visto que foram levantadas as seguintes informações:
Para determinar quais as atividades de manutenção serão realizadas no plano de manutenção preventiva é preciso analisar e considerar os seguintes pontos:
1º – A realização dessa atividade consegue reduzir ou eliminar a ocorrência da falha?
2º – Se a falha vier a acontecer, essa atividade de manutenção pode reduzir ou eliminar a gravidade do efeito da falha?
3º – Realizando essa atividade, será possível detectar a chance da falha ocorrer antes que aconteça ou ainda em estágio inicial?
Desse modo, para que uma atividade seja escolhida deve atender a pelo menos um desses pontos apresentados.
As atividades de manutenção preventiva se dividem em 4 tipos:
Para estas atividades o técnico irá inspecionar os equipamentos utilizando da visão, do olfato, da audição e do tato.
Nesse sentido, essa inspeção é realizada para localizar mudanças no comportamento do equipamento e localizar possíveis falhas.
Neste tipo de inspeção, o técnico utiliza de instrumentos de medição para identificar mudanças nos parâmetros de operação e localizar possíveis falhas.
Para estas atividades, o técnico realiza a limpeza do equipamento, verifica o torque e lubrifica as partes móveis. é muito importante utilizar ferramentas de lubrificação conforme o tipo de componente.
Nessa atividade, se as falhas estiverem relacionadas com vida útil do equipamento, o técnico efetuará as trocas periódicas dos componentes.
É recomendável utilizar ferramentas para montagem e desmontagem que sejam adequadas.
Em termos gerais, o custo da manutenção preventiva, em média, é 3x maior do que a manutenção preditiva. De fato, alguns fatores explicam porque isso acontece. Em suma, estão relacionados com custos, tempo e investimentos.
Em primeiro lugar, é preciso considerar o aspecto do lucro cessante programado. Ou seja, mesmo em uma manutenção planejada, os equipamentos não podem estar em operação. O que significa dizer que o equipamento ficará parado.
De fato, calcula-se que o lucro cessante planejado seja em média em torno de 28% do custo de manutenção preventiva.
Em segundo lugar, temos o aspecto da troca de peças de reposição de forma preventiva. Neste sentido, é preciso observar que a manutenção preventiva é eficaz só para solucionar falhas que tem relação com a vida útil do equipamento.
No entanto, adotar o critério de trocar as peças de forma preventiva não é uma alternativa que apresente bons resultados.
Isto porque obrigará a empresa ter estoques de peças sobressalentes. Mesmo que a peça apresente condições de uso por mais algum tempo.
A manutenção preventiva tem a característica de ser planejada e programada com antecedência. Tem foco em eliminar problemas que possam interromper o processo produtivo da empresa.
Já a manutenção preditiva é um monitoramento constante das máquinas. Sobretudo por meio de sensores e equipamentos.
Neste sentido, é importante esclarecer que os sensores permitem acompanhar variáveis como:
Saiba que a manutenção preventiva e a preditiva funcionam de forma complementar, visto que ambas têm o objetivo de prevenir e evitar falhas.
Além disso, é importante destacar que para obter resultados satisfatórios com manutenções preditivas é preciso investir tanto em tecnologia quanto em capacitação de pessoal.
| PREVENTIVA | PREDITIVA |
| Baseada em tempo ou número de ciclos de uso do equipamento. | Baseada na performance do equipamento. |
| A manutenção pode acontecer antes dela ser realmente necessária. | A manutenção só ocorre quando há sinais de falha iminente. |
| Não realiza monitoramento constante dos equipamentos. | Realiza monitoramento constante dos equipamentos |
| Menor investimento inicial em tecnologia de monitoramento e treinamento de pessoal. Porém, maior custo operacional. | Maior investimento inicial. Contudo, tem maior economia de recursos e tempo no longo prazo, com alto retorno de investimento. |
Desse modo, fica fácil perceber que enquanto a manutenção preventiva faz verificações periódicas e a corretiva age apenas quando o defeito ocorre, a preditiva monitora continuamente o equipamento para saber quando e como intervir.
Para decidir se o mais adequado é uma manutenção preventiva é preciso levar em consideração uma análise dos seguintes fatores:
Por exemplo, caso a empresa tenha ativos que sofrem com o desgaste natural pelo tempo ou então equipamentos que necessitam de cuidados após um período de funcionamento, é situação para adotar manutenção preventiva.
Vamos apresentar alguns exemplos de manutenção preventiva que são os seguintes:
Apresentamos informações detalhadas sobre a manutenção preventiva, manutenção planejada ou programada. Desse modo, esclarecemos os principais aspectos e como fazer um plano de manutenção deste tipo.
Se gostou das informações e deseja mais detalhes, estamos à sua disposição.
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