As paradas não programadas em equipamentos industriais trazem consequências devastadoras para uma empresa. Elas causam atrasos e interrupções na produção e até mesmo impactam na vida útil de um equipamento. Além disso, quando não se planeja a manutenção, os custos são muito mais altos. Podem chegar a milhares de dólares.
Conforme informação da MetsoOutotec, em uma pesquisa global (True Cost of Downtime) com 72 grandes multinacionais mostrou que plantas industriais perdem em média 323 horas de produção por ano com as falhas de equipamentos.
Portanto, as empresas que dependem de equipamentos industriais para operar, devem evitar as paradas não planejadas.
É justamente isso que iremos abordar nesse artigo. Quais medidas sua empresa pode adotar para não sofrer com as paradas fora de programação.
A parada não programada na manutenção é a intervenção que pode ocorrer durante o processo de produção sem estar prevista no planejamento. Infelizmente, algumas empresas sofrem com esse tipo de parada porque não consideram a criticidade dos ativos no processo.
De acordo com índice da Revista Fortune Global 500 (FG500) os custos com as paradas não programadas equivalem a 8% das receitas anuais de uma empresa.
Existem diversos fatores que provocam o envelhecimento precoce do equipamento e falhas mecânicas:
Mesmo assim, muitos gestores não percebem que é um péssimo negócio adotar a manutenção reativa, ou seja, esperar um equipamento falhar para tomar uma providência.
Principalmente porque com a manutenção proativa pode-se evitar 95% das falhas em uma máquina industrial.
Como dito anteriormente, uma empresa pode sofrer consequências desastrosas com as paradas não programadas.
Além dos atrasos no processo, o custo de manutenção aumenta muito para a empresa.
Portanto, vai gastar muito mais se deixar para agir somente quando o equipamento apresentar um defeito.
Por exemplo:
Por tudo isso que acabamos de apresentar, fica claro que não devemos deixar ocorrer as paradas não programadas na manutenção.
Então, o que fazer para evitar isso?
Felizmente, há algumas maneiras de reduzir o risco das paradas não planejadas. Reunimos 7 dicas para você implementar em sua empresa agora!
Um plano de manutenção bem elaborado e seguido é a melhor maneira de evitar paradas não programadas. O cronograma deve incluir todas as verificações e manutenções necessárias para garantir o bom funcionamento do equipamento.
Outra maneira de reduzir uma parada não planejada de manutenção é lubrificar regularmente os equipamentos.
A lubrificação é importante para evitar o atrito e o desgaste das partes móveis. Além disso, a lubrificação preventiva é a chave para manter os equipamentos funcionando corretamente.
É importante monitorar e fazer verificações periódicas nas peças dos equipamentos críticos. Assim, garante que estejam plenamente disponíveis. Caso contrário, estágios iniciais de desgaste não serão identificados e podem causar problemas no funcionamento do equipamento. A manutenção preditiva é a estratégia mais eficaz para acompanhar as condições dos equipamentos.
Sensores podem monitorar parâmetros importantes como temperatura, pressão, umidade e vibração. Eles certamente vão ajudar a identificar problemas antes que causem paradas não programadas de manutenção.
Atualmente, com o avanço da tecnologia e a manutenção industrial 4.0, é possível realizar o monitoramento preditivo on-line. Ou seja, sem a presença física dos técnicos no equipamento. Tudo ocorre por meio de sensores e sistemas em rede para acesso remoto.
Os testes são importantes e podem detectar problemas que não estariam evidentes durante a operação normal.
Com técnicas preditivas é possível saber se a falha vai ocorrer. Assim, o setor de manutenção pode determinar o melhor momento para realizar a troca de um componente.
Outra vantagem é que o equipamento não precisa parar para realizar as análises, por exemplo:
Todas elas podem ocorrer com o equipamento em funcionamento.
Uma das principais causas de falhas em equipamentos industriais rotativos é o desalinhamento de componentes da máquina. Quando estão desalinhadas, as partes móveis causam vibrações, superaquecimento e ruídos indesejados.
Para impedir que isso ocorra as empresas podem adotar o alinhamento a laser para ter mais precisão e economizar tempo.
Os rolamentos são componentes importantes nas máquinas. Eles ajudam a suportar o peso e permitem que os eixos se movam. Por esse motivo, os danos provocados com o tempo precisam ser acompanhados para impedir a parada total da máquina. Análise de vibração, sensores de temperatura e controle de velocidade são excelentes formas de garantir a vida útil deste componente.
Quando o equipamento tem uma falha, é importante investigar a causa do problema. Quais motivos provocaram a parada não programada?
Ao investigar as paradas, o setor de manutenção pode adotar ações que impeçam elas de se repetirem no futuro.
Contudo, deve ser feita uma investigação profunda das causas da falha no equipamento. Para isso é importante que a empresa adote a estratégia de manutenção centrada na confiabilidade – RCM.
É uma metodologia que trabalha com foco em manter um equipamento sempre confiável de disponível.
Sendo assim, a investigação das causas dos problemas é o ponto de partida para garantir o equipamento em pleno funcionamento.
Muitas empresas entendem e implementam práticas da Engenharia de Confiabilidade para estruturar processos, tomar decisões com base em dados e criar planos de manutenção que impedem a ocorrência de falhas.
A metodologia considera:
1.ª – Prevenção baseada na condição do ativo e o desempenho de cada máquina/equipamento;
2.ª – Manutenção preditiva, detectiva e proativa, em que dados históricos de falhas servem para identificar possíveis causas. Dessa forma, assegurar a funcionalidade dos ativos;
3.ª – Análise dos modos e efeitos da falha do ativo (FMEA), revisando os componentes, mão de obra e sistemas para verificar os modos de falha e seus efeitos;
4.ª – Análise de falhas e causa raiz (RCFA) para encontrar a real causa do problema, assim como a melhor ação para solucioná-lo.
As paradas de produção, programadas ou não, podem consumir até 10% do tempo de produção disponível. Existem setores em que este número pode chegar a 25%.
Ainda, essas horas só podem ser recuperadas com turnos ou horas extras. Além disso, a empresa ainda terá que arcar com os custos, que incluem:
Trabalho
Produção
Finanças
Mas não negligencie esses custos ocultos
Os custos de tempo de inatividade não se limitam a mão de obra direta, produção ou finanças. Outros aspectos também entram na equação. Não levar isso em consideração pode prejudicar seu orçamento e resultados.
A sobrecarga
O negócio
Maneiras de cortar custos excessivos de tempo de inatividade
Como executivo ou gerente, você certamente que encontrar maneiras de aumentar a eficiência e eliminar o desperdício. Então você deverá:
A tecnologia oferece uma solução para isso, especialmente no mercado de trabalho competitivo de hoje. No entanto, se não houver uma mudança de conceito na estratégia de manutenção, os ganhos serão pequenos.
Viu só como sua empresa não precisar sofrer com a parada de manutenção não programada?
Seguindo as dicas que apresentamos, você pode reduzir o risco de paradas não programadas e garantir o pleno funcionamento do seu equipamento. No entanto, é importante lembrar que, às vezes, as paradas não programadas são inevitáveis. Nesses casos, é importante ter um plano de contingência para garantir que a produção não seja afetada.
E aí, você quer que sua empresa passe por isso ou prefere que seus equipamentos fiquem disponíveis pelo maior tempo possível?
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