A manutenção de máquinas industriais e equipamentos é vital para manter o ciclo de produção nas empresas. Afinal, as falhas e quebras de componentes colocam o desempenho e os resultados em risco. Por esse motivo, é que não pode haver erros na manutenção que aumentem os custos nas empresas.
No entanto, para isso não ocorrer, depende da empresa adotar boas práticas para reduzir o tempo de inatividade não planejado. Sobretudo, melhorar as políticas de gestão da manutenção.
Se você não quer que sua empresa cometa erros de manutenção, veja o que preparamos.
Você verá nesse artigo 7 fatores que mais fazem as empresas terem altos custos na manutenção industrial.
Falaremos sobre:
- Falta de planejamento
- Má gestão de estoque
- Comprar componentes com base em preço
- Equipe despreparada e sem treinamento
- Não adotar monitoramento preventivo ou preditivo
- Não acompanhar a vida útil dos componentes
- Falta de inspeções periódicas
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1. Falta de planejamento (perda de tempo, máquinas paradas e equipe ociosa)
O planejamento na manutenção industrial é o fator mais importante atualmente. Pois, de fato, contribui para melhorar e aumentar a disponibilidade dos ativos.
Porém, quando não há planejamento e controle de manutenção (PCM), os equipamentos trabalham até o seu limite. Dessa forma, colocam em risco sua integridade e a vida útil dos componentes.
Como resultado, a falta de planejamento na manutenção industrial impacta diretamente nos custos globais.
Sobretudo com altos custos em paradas não programadas e aumento de horas extras para funcionários.
E por que isso ocorre?
Erros de manutenção com a falta de planejamento
Má gestão da equipe: não distribuir as tarefas corretamente. Cada colaborador deve saber o que fazer, como, quando e, porque fazer. Compreender a sua parte na cadeia de manutenção.
Falta de gerenciamento dos recursos e insumos: para que a manutenção seja bem realizada e com o máximo de eficácia. Dessa forma, garante a disponibilidade dos recursos no momento certo. Além disso, não compromete o estoque. Falaremos disso no próximo tópico.
Não utilizar relatórios: nesse sentido, é medir os resultados. Assim, saberá o que atacar por ordem de prioridade e impacto nos indicadores.
Diante disso, veja que trabalhar com planejamento estratégico evita altos custos com erros de manutenção. Em outras palavras, cada um saberá a sua função, os recursos estarão disponíveis e com resultados monitorados.
Assim, não impacta nos indicadores de manutenção que medem o tempo médio entre falhas e o tempo médio de reparo em cada ativo – “MTBF e o MTTR”.
2. Má gestão de estoque (peças em excesso, em falta, lead time do fornecedor, logística)
Nenhuma empresa quer comprar peças de reposição além do necessário. Porém, também não pode deixar um equipamento parado por falta de um componente. Isso aumentaria ainda mais os custos em situações emergenciais.
Para que isso não ocorra, deve-se ter um bom planejamento de manutenção aliado com técnicas de gestão de ativos.
Gerir melhor as condições de máquinas x disponibilidade de equipes x estoque, contribui na redução dos custos globais.
Por exemplo:
- Reduz o consumo de lubrificantes em até 20%;
- Aumenta a previsibilidade de falhas dos componentes em até 5 semanas.
Nesse sentido, usar somente as técnicas de inspeção preventiva não será o bastante.
Sua empresa ficará com estoque muito alto em alguns itens ou muito baixo em outros. Ainda, até zerar em alguns casos.
Portanto, os erros de manutenção que aumentam os custos de estoque ocorre quando não há gestão de manutenção. Nesse sentido, deve-se ter atenção à gestão dos ativos.
3. Comprar componentes com base em preço
Nem sempre o melhor preço tem a melhor qualidade. Porém, sabemos que o preço sempre é um dos pontos de decisão da compra.
De maneira geral, as marcas de 1.ª linha têm o preço acima de marcas menos conceituadas. No entanto, ter um parceiro com pacote de soluções de marcas conceituadas, muitas vezes, traz mais confiança. Sobretudo no médio e longo prazo.
Como resultado, a sua empresa economizará no custo total de operação (TCO).
O Total Cost of Ownership (TCO) é uma métrica de análise que calcula os custos de vida e de aquisição de um produto, ativo ou sistema. Assim, ele mede os custos ocultos, muitas vezes não vistos.
Então, a compra é direcionada para itens que não são os mais baratos e sim, os mais confiáveis.
Ou seja, que garantirão a entrega de performance dos ativos e dos componentes. Ignorar está análise, incorrerá em erros de manutenção.
A importância do TCO para que não ocorra erros de manutenção
O TCO é mais que uma métrica. É uma ferramenta de análise. Nesse sentido, ele mostra os impactos positivos e negativos das aquisições de produtos, máquinas e até serviços.
Nessa análise, alguns fatores têm uma atenção especial. Por exemplo:
- Orçamento previsto,
- Plano de manutenção,
- Condição dos ativos,
- Ciclo de vida dos componentes e equipamentos,
- Seleção de fornecedores,
- Dentre outros.
Portanto, quando se trata de aquisições, a técnica auxilia a tomar decisões com base no custo benefício.
As empresas que adotarem o TCO em sua estratégia de manutenção, terão maiores chances de não cometerem erros de manutenção ao escolher somente pelo preço.
4. Equipe despreparada e sem treinamento
A equipe despreparada já começa na Gestão. Se ela não estiver preparada, logo o time que trabalha na área operacional também não estará.
Ou seja, uma equipe despreparada é uma consequência dos gestores, pois os mesmos tem que acreditar que o conhecimento é de onde se extrai os melhores resultados.
Além disso, valoriza o funcionário profissionalmente e em visão de crescimento na empresa. Mais ainda, agrega o conhecimento adquirido na prática.
Isso também traz satisfação pessoal e profissional. O Colaborador trabalhará mais motivado.
Como resultado, ele entende que contribui para a empresa com o seu conhecimento.
5. Não adotar monitoramento preventivo ou preditivo (deixar para agir corretivamente)
Atualmente, ação corretiva na manutenção significa dinheiro perdido. Empresas que buscam eficiência e redução de custos operacionais não podem agir depois que a máquina quebra.
Os riscos são enormes, pois há falta de produtos no mercado, equipes muitas vezes reduzidas e processos de produção enxutos.
Nesse sentido, os gestores devem adotar técnicas de monitoramento preventivo para evitar que a produção pare a qualquer momento.
Administrar bem a manutenção requer o uso de técnicas de preditiva, por exemplo:
- Inspeção,
- Análise de Vibração,
- Termografia,
- Análise de óleo,
- Monitoramento assistidos e on-line e
- Gestão de lubrificação.
Mas para que o monitoramento preventivo funcione corretamente, tem que conhecer e acompanhar a vida útil dos componentes.
Somente assim a gestão de ativos vai contribuir para não ter erros de manutenção que aumentem os custos da empresa.
6. Não acompanhar a vida útil dos componentes
As plataformas mais avançadas permitem acompanhar, monitorar e prever falhas que impactam nos altos custos para a indústria.
Elas tomam como base a vida útil projetada dos componentes, as horas trabalhadas e os dados de análises em tempo real da operação.
Acompanhar a vida útil garantirá que a sua ação não ocorra somente depois que o componente falhar.
Todo componente tem uma relação entre o tempo de atividade e o seu desempenho. Isso depende de vários fatores como: material, condições de trabalho, lubrificação, qualidade do fabricante e o intervalo de inspeções.
O plano de manutenção deve conter a vida útil dos componentes e determinar as inspeções de acompanhamento.
Por exemplo, nos planos de manutenção, a vida dos rolamentos são conhecidos por L10. Ele estima o fim de vida do aço do rolamento.
7. Falta de inspeções periódicas
Bom, após ler os 6 principais erros de manutenção apresentados até aqui, a falta de inspeções periódicas é autoexplicativa.
Sem elas, ficamos totalmente sem controle de manutenção e sob forte risco de paradas não programadas.
Dessa forma, perde-se dinheiro, competitividade de mercado e confiabilidade na qualidade da sua produção.
As inspeções periódicas podem ser feitas remotamente (monitoramento online de ativos) ou presencialmente com a equipe de campo.
Em qualquer delas, é bom que se tenha o plano de inspeções elaborado. Além disso, registrar os dados e informações para se ter o histórico do componente.
Somente assim será possível corrigir eventuais desvios ou fazer melhorias nos planos elaborados.
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